หัวเทียนอุ่นเครื่องยี่ห้อ SAIC MAXUS V80 ของแท้ – National five 0281002667

เซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาลูกเบี้ยวเป็นอุปกรณ์ตรวจจับ หรือเรียกอีกอย่างว่าเซ็นเซอร์สัญญาณซิงโครนัส เป็นอุปกรณ์กำหนดตำแหน่งเพื่อแยกแยะกระบอกสูบ โดยจะส่งสัญญาณตำแหน่งเพลาลูกเบี้ยวไปยัง ECU ซึ่งเป็นสัญญาณควบคุมการจุดระเบิด

1. หน้าที่และประเภทของเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาลูกเบี้ยว (Camshaft Position Sensor: CPS) หน้าที่ของมันคือการเก็บรวบรวมสัญญาณมุมการเคลื่อนที่ของเพลาลูกเบี้ยว และส่งไปยังหน่วยควบคุมอิเล็กทรอนิกส์ (Electronic Control Unit: ECU) เพื่อกำหนดเวลาการจุดระเบิดและเวลาการฉีดเชื้อเพลิง เซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาลูกเบี้ยว (CPS) ยังรู้จักกันในชื่อเซ็นเซอร์ระบุตำแหน่งกระบอกสูบ (Cylinder Identification Sensor: CIS) เพื่อให้แตกต่างจากเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยง (Crankshaft Position Sensor: CPS) โดยทั่วไปแล้วเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาลูกเบี้ยวจะถูกแทนด้วย CIS หน้าที่ของเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาลูกเบี้ยวคือการเก็บรวบรวมสัญญาณตำแหน่งของเพลาลูกเบี้ยวที่ควบคุมการกระจายก๊าซ และส่งไปยัง ECU เพื่อให้ ECU สามารถระบุจุดศูนย์ตายบนของการอัดของกระบอกสูบที่ 1 เพื่อดำเนินการควบคุมการฉีดเชื้อเพลิง การควบคุมเวลาการจุดระเบิด และการควบคุมการจุดระเบิดตามลำดับ นอกจากนี้ สัญญาณตำแหน่งเพลาลูกเบี้ยวยังใช้เพื่อระบุช่วงเวลาการจุดระเบิดครั้งแรกในระหว่างการสตาร์ทเครื่องยนต์ด้วย เนื่องจากเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาลูกเบี้ยวสามารถระบุได้ว่าลูกสูบของกระบอกสูบใดกำลังจะถึงจุดศูนย์ตายบน (TDC) จึงเรียกว่าเซ็นเซอร์ระบุตำแหน่งกระบอกสูบ ลักษณะโครงสร้างของเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยงและเพลาลูกเบี้ยวแบบโฟโตอิเล็กทริกที่ผลิตโดยบริษัทนิสสันได้รับการปรับปรุงจากตัวจ่ายไฟ โดยหลักๆ แล้วประกอบด้วยแผ่นสัญญาณ (โรเตอร์สัญญาณ) เครื่องกำเนิดสัญญาณ อุปกรณ์กระจายสัญญาณ ตัวเรือนเซ็นเซอร์ และปลั๊กสายไฟ แผ่นสัญญาณคือโรเตอร์สัญญาณของเซ็นเซอร์ ซึ่งถูกกดลงบนเพลาเซ็นเซอร์ ในตำแหน่งใกล้ขอบของแผ่นสัญญาณ จะมีรูโปร่งแสงสองวงที่มีระยะห่างสม่ำเสมอเป็นเรเดียนทั้งด้านในและด้านนอก ในจำนวนนี้ วงแหวนด้านนอกทำด้วยรูโปร่งแสง 360 รู (ช่องว่าง) โดยมีระยะห่าง 1 เรเดียน (รูโปร่งแสงคิดเป็น 0.5 รูบังแสงคิดเป็น 0.5) ใช้สำหรับสร้างสัญญาณการหมุนและความเร็วของเพลาข้อเหวี่ยง มีรูโปร่งแสง (รูปสี่เหลี่ยมผืนผ้า L) 6 รูในวงแหวนด้านใน โดยมีระยะห่าง 60 เรเดียน ใช้สำหรับสร้างสัญญาณ TDC ของแต่ละกระบอกสูบ โดยมีรูปสี่เหลี่ยมผืนผ้าที่มีด้านกว้างยาวกว่าเล็กน้อยสำหรับสร้างสัญญาณ TDC ของกระบอกสูบที่ 1 เครื่องกำเนิดสัญญาณติดตั้งอยู่บนตัวเรือนเซ็นเซอร์ ซึ่งประกอบด้วยเครื่องกำเนิดสัญญาณ Ne (สัญญาณความเร็วและมุม) เครื่องกำเนิดสัญญาณ G (สัญญาณจุดศูนย์ตายบน) และวงจรประมวลผลสัญญาณ เครื่องกำเนิดสัญญาณ Ne และ G ประกอบด้วยไดโอดเปล่งแสง (LED) และทรานซิสเตอร์ไวแสง (หรือไดโอดไวแสง) โดย LED สองตัวหันหน้าเข้าหาทรานซิสเตอร์ไวแสงสองตัวตามลำดับ หลักการทำงานคือ แผ่นสัญญาณติดตั้งอยู่ระหว่างไดโอดเปล่งแสง (LED) และทรานซิสเตอร์ไวแสง (หรือไดโอดไวแสง) เมื่อรูส่งผ่านแสงบนแผ่นสัญญาณหมุนระหว่าง LED และทรานซิสเตอร์ไวแสง แสงที่เปล่งออกมาจาก LED จะส่องสว่างทรานซิสเตอร์ไวแสง ในขณะนี้ทรานซิสเตอร์ไวแสงจะเปิดทำงาน โดยมีระดับเอาต์พุตของตัวเก็บประจุต่ำ (0.1 ~ 0.3V) เมื่อส่วนบังแสงของแผ่นสัญญาณหมุนอยู่ระหว่าง LED และทรานซิสเตอร์รับแสง แสงที่ปล่อยออกมาจาก LED จะไม่สามารถส่องสว่างทรานซิสเตอร์รับแสงได้ ในขณะนี้ทรานซิสเตอร์รับแสงจะตัดการทำงาน และเอาต์พุตของตัวเก็บประจุจะมีระดับสูง (4.8 ~ 5.2V) หากแผ่นสัญญาณยังคงหมุนต่อไป รูโปร่งแสงและส่วนบังแสงจะสลับกันทำให้ LED โปร่งแสงหรือบังแสง และตัวเก็บประจุของทรานซิสเตอร์รับแสงจะสลับกันส่งออกระดับสูงและต่ำ เมื่อแกนเซ็นเซอร์พร้อมกับเพลาข้อเหวี่ยงและเพลาลูกเบี้ยวหมุนไปพร้อมกัน รูแสงสัญญาณบนแผ่นและส่วนบังแสงระหว่าง LED และทรานซิสเตอร์รับแสงจะหมุน แผ่นสัญญาณแสง LED ที่โปร่งแสงและบังแสงจะสลับกันฉายแสงไปยังตัวสร้างสัญญาณของทรานซิสเตอร์รับแสง ทำให้เกิดสัญญาณเซ็นเซอร์ขึ้น และตำแหน่งของเพลาข้อเหวี่ยงและเพลาลูกเบี้ยวจะสอดคล้องกับสัญญาณพัลส์ เนื่องจากเพลาข้อเหวี่ยงหมุนสองรอบ แกนเซ็นเซอร์จึงหมุนหนึ่งรอบ ดังนั้นเซ็นเซอร์สัญญาณ G จะสร้างพัลส์หกพัลส์ เซ็นเซอร์สัญญาณ Ne จะสร้างสัญญาณพัลส์ 360 พัลส์ เนื่องจากระยะห่างของรูส่งผ่านแสงของสัญญาณ G คือ 60 เรเดียน และการหมุนของเพลาข้อเหวี่ยง 120 รอบ ทำให้เกิดสัญญาณพัลส์ ดังนั้นสัญญาณ G จึงมักเรียกว่าสัญญาณ 120 การรับประกันการติดตั้งตามการออกแบบคือ 120 สัญญาณ 70 ก่อน TDC (BTDC70. และสัญญาณที่สร้างขึ้นโดยรูโปร่งใสที่มีความกว้างสี่เหลี่ยมผืนผ้าที่ยาวกว่าเล็กน้อยจะสอดคล้องกับ 70 ก่อนจุดศูนย์ตายบนของกระบอกสูบเครื่องยนต์ที่ 1 ดังนั้น ECU จึงสามารถควบคุมมุมการฉีดล่วงหน้าและมุมการจุดระเบิดล่วงหน้าได้ เนื่องจากช่วงห่างของรูส่งสัญญาณ Ne คือ 1 เรเดียน (รูโปร่งใสคิดเป็น 0.5 รูบังแสงคิดเป็น 0.5) ดังนั้นในแต่ละรอบพัลส์ ระดับสูงและระดับต่ำจะคิดเป็น 1 ตามลำดับ การหมุนของเพลาข้อเหวี่ยง สัญญาณ 360 บ่งชี้การหมุนของเพลาข้อเหวี่ยง 720 การหมุนแต่ละรอบของเพลาข้อเหวี่ยงคือ 120 เซ็นเซอร์สัญญาณ G สร้างสัญญาณหนึ่งสัญญาณ เซ็นเซอร์สัญญาณ Ne สร้างสัญญาณ 60 สัญญาณ เซ็นเซอร์ตำแหน่งแบบเหนี่ยวนำแม่เหล็กสามารถแบ่งออกเป็นแบบฮอลล์และแบบแม่เหล็กไฟฟ้า แบบแรกใช้เอฟเฟกต์ฮอลล์เพื่อสร้างสัญญาณตำแหน่งที่มีแอมพลิจูดคงที่ ดังแสดงในรูปที่ 1 แบบหลังใช้หลักการเหนี่ยวนำแม่เหล็กเพื่อสร้างสัญญาณตำแหน่งที่มีแอมพลิจูดแปรผันตามความถี่ แอมพลิจูดจะแปรผันตามความเร็วจากหลายร้อย แรงดันไฟฟ้ามีค่าตั้งแต่ระดับมิลลิโวลต์ไปจนถึงหลายร้อยโวลต์ และแอมพลิจูดก็แตกต่างกันอย่างมาก ต่อไปนี้เป็นคำแนะนำโดยละเอียดเกี่ยวกับหลักการทำงานของเซ็นเซอร์: หลักการทำงาน เส้นทางที่เส้นแรงแม่เหล็กผ่านคือช่องว่างอากาศระหว่างขั้วแม่เหล็กถาวร N กับโรเตอร์ ฟันนูนของโรเตอร์ ช่องว่างอากาศระหว่างฟันนูนของโรเตอร์กับหัวแม่เหล็กของสเตเตอร์ หัวแม่เหล็ก แผ่นนำแม่เหล็ก และขั้วแม่เหล็กถาวร S เมื่อโรเตอร์สัญญาณหมุน ช่องว่างอากาศในวงจรแม่เหล็กจะเปลี่ยนแปลงเป็นระยะ และความต้านทานแม่เหล็กของวงจรแม่เหล็กและฟลักซ์แม่เหล็กที่ผ่านหัวขดลวดสัญญาณจะเปลี่ยนแปลงเป็นระยะ ตามหลักการเหนี่ยวนำแม่เหล็กไฟฟ้า แรงเคลื่อนไฟฟ้าสลับจะถูกเหนี่ยวนำในขดลวดตรวจจับ เมื่อโรเตอร์สัญญาณหมุนตามเข็มนาฬิกา ช่องว่างอากาศระหว่างฟันนูนของโรเตอร์กับหัวแม่เหล็กจะลดลง ความต้านทานของวงจรแม่เหล็กจะลดลง ฟลักซ์แม่เหล็ก φ จะเพิ่มขึ้น อัตราการเปลี่ยนแปลงของฟลักซ์จะเพิ่มขึ้น (dφ/dt>0) และแรงเคลื่อนไฟฟ้าเหนี่ยวนำ E จะเป็นบวก (E>0) เมื่อ เมื่อฟันนูนของโรเตอร์อยู่ใกล้กับขอบของหัวแม่เหล็ก ฟลักซ์แม่เหล็ก φ จะเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็ว อัตราการเปลี่ยนแปลงของฟลักซ์จะมีค่ามากที่สุด [D φ/dt=(dφ/dt) Max] และแรงเคลื่อนไฟฟ้าเหนี่ยวนำ E จะมีค่ามากที่สุด (E=Emax) หลังจากที่โรเตอร์หมุนรอบตำแหน่งจุด B แม้ว่าฟลักซ์แม่เหล็ก φ จะยังคงเพิ่มขึ้น แต่เนื่องจากอัตราการเปลี่ยนแปลงของฟลักซ์แม่เหล็กลดลง แรงเคลื่อนไฟฟ้าเหนี่ยวนำ E จึงลดลง เมื่อโรเตอร์หมุนมาถึงเส้นกึ่งกลางของฟันนูนและเส้นกึ่งกลางของหัวแม่เหล็ก แม้ว่าช่องว่างอากาศระหว่างฟันนูนของโรเตอร์กับหัวแม่เหล็กจะมีค่าน้อยที่สุด ความต้านทานแม่เหล็กของวงจรแม่เหล็กจะมีค่าน้อยที่สุด และฟลักซ์แม่เหล็ก φ จะมีค่ามากที่สุด แต่เนื่องจากฟลักซ์แม่เหล็กไม่สามารถเพิ่มขึ้นได้อย่างต่อเนื่อง อัตราการเปลี่ยนแปลงของฟลักซ์แม่เหล็กจึงเป็นศูนย์ ดังนั้นแรงเคลื่อนไฟฟ้าเหนี่ยวนำ E จึงเป็นศูนย์ เมื่อโรเตอร์หมุนต่อไปตามเข็มนาฬิกาและฟันนูนออกจากหัวแม่เหล็กแล้ว... เมื่อช่องว่างอากาศระหว่างฟันนูนและหัวแม่เหล็กเพิ่มขึ้น ความต้านทานของวงจรแม่เหล็กจะเพิ่มขึ้น และฟลักซ์แม่เหล็กจะลดลง (dφ/dt < 0) ดังนั้นแรงเคลื่อนไฟฟ้าเหนี่ยวนำ E จึงมีค่าเป็นลบ เมื่อฟันนูนหมุนไปถึงขอบที่ออกจากหัวแม่เหล็ก ฟลักซ์แม่เหล็ก φ จะลดลงอย่างรวดเร็ว อัตราการเปลี่ยนแปลงของฟลักซ์จะถึงค่าสูงสุดที่เป็นลบ [Dφ/df = -(dφ/dt) Max] และแรงเคลื่อนไฟฟ้าเหนี่ยวนำ E ก็จะถึงค่าสูงสุดที่เป็นลบเช่นกัน (E = -emax) ดังนั้นจะเห็นได้ว่าทุกครั้งที่โรเตอร์ส่งสัญญาณหมุนผ่านฟันนูนหนึ่งรอบ ขดลวดเซนเซอร์จะสร้างแรงเคลื่อนไฟฟ้าสลับเป็นคาบ นั่นคือ แรงเคลื่อนไฟฟ้าจะปรากฏค่าสูงสุดและค่าต่ำสุด ขดลวดเซนเซอร์จะส่งสัญญาณแรงดันสลับที่สอดคล้องกัน ข้อได้เปรียบที่โดดเด่นของเซนเซอร์เหนี่ยวนำแม่เหล็กคือไม่จำเป็นต้องใช้แหล่งจ่ายไฟภายนอก แม่เหล็กถาวรทำหน้าที่แปลงพลังงานกลเป็นพลังงานไฟฟ้า และพลังงานแม่เหล็กจะไม่สูญหาย เมื่อความเร็วของเครื่องยนต์เปลี่ยนแปลง การหมุน ความเร็วของฟันนูนของโรเตอร์จะเปลี่ยนแปลง และอัตราการเปลี่ยนแปลงของฟลักซ์ในแกนก็จะเปลี่ยนแปลงไปด้วย ยิ่งความเร็วสูง อัตราการเปลี่ยนแปลงของฟลักซ์ก็จะยิ่งมากขึ้น แรงเคลื่อนไฟฟ้าเหนี่ยวนำในขดลวดเซ็นเซอร์ก็จะยิ่งสูงขึ้น เนื่องจากช่องว่างอากาศระหว่างฟันนูนของโรเตอร์กับหัวแม่เหล็กส่งผลโดยตรงต่อความต้านทานแม่เหล็กของวงจรแม่เหล็กและแรงดันเอาต์พุตของขดลวดเซ็นเซอร์ ดังนั้นช่องว่างอากาศระหว่างฟันนูนของโรเตอร์กับหัวแม่เหล็กจึงไม่สามารถเปลี่ยนแปลงได้ตามต้องการในระหว่างการใช้งาน หากช่องว่างอากาศเปลี่ยนแปลง จะต้องปรับตามข้อกำหนด โดยทั่วไปช่องว่างอากาศจะถูกออกแบบให้อยู่ในช่วง 0.2 ~ 0.4 มม. 2) เซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยงแบบเหนี่ยวนำแม่เหล็กสำหรับรถยนต์ Jetta และ Santana 1) คุณลักษณะโครงสร้างของเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยง: เซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยงแบบเหนี่ยวนำแม่เหล็กของ Jetta AT, GTX และ Santana 2000GSi ติดตั้งอยู่บนบล็อกกระบอกสูบใกล้กับคลัตช์ในห้องข้อเหวี่ยง ซึ่งส่วนใหญ่ประกอบด้วยเครื่องกำเนิดสัญญาณและโรเตอร์สัญญาณ เครื่องกำเนิดสัญญาณยึดติดกับบล็อกเครื่องยนต์และประกอบด้วยแม่เหล็กถาวร ขดลวดตรวจจับ และปลั๊กสายไฟ ขดลวดตรวจจับเรียกอีกอย่างว่าขดลวดสัญญาณ และมีหัวแม่เหล็กติดอยู่กับแม่เหล็กถาวร หัวแม่เหล็กอยู่ตรงข้ามกับโรเตอร์สัญญาณแบบจานฟันเฟืองที่ติดตั้งอยู่บนเพลาข้อเหวี่ยง และหัวแม่เหล็กเชื่อมต่อกับแอกแม่เหล็ก (แผ่นนำแม่เหล็ก) เพื่อสร้างวงจรนำแม่เหล็ก โรเตอร์สัญญาณเป็นแบบจานฟันเฟือง มีฟันนูน 58 ซี่ ฟันเล็ก 57 ซี่ และฟันใหญ่ 1 ซี่ เรียงอย่างสม่ำเสมอตามเส้นรอบวง ฟันใหญ่เป็นสัญญาณอ้างอิงเอาต์พุตที่ไม่มีอยู่ ซึ่งสอดคล้องกับจุดศูนย์ตายบน (TDC) ของกระบอกสูบที่ 1 หรือกระบอกสูบที่ 4 ก่อนมุมที่กำหนด เรเดียนของฟันใหญ่เท่ากับเรเดียนของฟันนูนสองซี่และฟันเล็กสามซี่ เนื่องจากโรเตอร์สัญญาณหมุนไปพร้อมกับเพลาข้อเหวี่ยง และเพลาข้อเหวี่ยงหมุนครบหนึ่งรอบ (360 องศา) ดังนั้นโรเตอร์สัญญาณจึงหมุนครบหนึ่งรอบ (360 องศา) เช่นกัน ดังนั้น มุมการหมุนของเพลาข้อเหวี่ยงที่ฟันนูนและฟันชำรุดบนเส้นรอบวงของโรเตอร์สัญญาณครอบครองคือ 360 องศา มุมการหมุนของเพลาข้อเหวี่ยงของฟันนูนแต่ละซี่และฟันเล็กคือ 3 องศา (58 x 3.57 x + 3. = 345 องศา) มุมของเพลาข้อเหวี่ยงที่ฟันชำรุดขนาดใหญ่ครอบครองคือ 15 องศา (2 x 3. + 3 x 3. = 15 องศา) 2) สภาวะการทำงานของเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยง: เมื่อเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยงหมุนพร้อมกับเพลาข้อเหวี่ยง หลักการทำงานของเซ็นเซอร์เหนี่ยวนำแม่เหล็กคือ สัญญาณของโรเตอร์ที่หมุนฟันนูนแต่ละซี่ ขดลวดตรวจจับจะสร้างแรงเคลื่อนไฟฟ้าสลับเป็นคาบ (แรงเคลื่อนไฟฟ้าสูงสุดและต่ำสุด) และขดลวดจะส่งสัญญาณแรงดันไฟฟ้าสลับออกมาตามนั้น เนื่องจากโรเตอร์สัญญาณมีฟันขนาดใหญ่เพื่อสร้างสัญญาณอ้างอิง ดังนั้นเมื่อฟันขนาดใหญ่หมุนหัวแม่เหล็ก แรงดันสัญญาณจะใช้เวลานาน นั่นคือ สัญญาณเอาต์พุตเป็นสัญญาณพัลส์กว้าง ซึ่งสอดคล้องกับมุมที่แน่นอนก่อนถึงจุดศูนย์ตายบน (TDC) ของกระบอกสูบที่ 1 หรือกระบอกสูบที่ 4 เมื่อหน่วยควบคุมอิเล็กทรอนิกส์ (ECU) ได้รับสัญญาณพัลส์กว้าง มันจะรู้ว่าตำแหน่ง TDC สูงสุดของกระบอกสูบที่ 1 หรือ 4 กำลังจะมาถึง สำหรับตำแหน่ง TDC ที่กำลังจะมาถึงของกระบอกสูบที่ 1 หรือ 4 นั้น จำเป็นต้องกำหนดตามสัญญาณที่ป้อนจากเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาลูกเบี้ยว เนื่องจากโรเตอร์สัญญาณมีฟันนูน 58 ซี่ ขดลวดเซ็นเซอร์จะสร้างสัญญาณแรงดันสลับ 58 สัญญาณต่อการหมุนหนึ่งรอบของโรเตอร์สัญญาณ (หนึ่งรอบของเพลาข้อเหวี่ยงเครื่องยนต์) ทุกครั้งที่โรเตอร์สัญญาณหมุนไปตามเพลาข้อเหวี่ยงเครื่องยนต์ ขดลวดเซ็นเซอร์จะส่งพัลส์ 58 สัญญาณไปยังหน่วยควบคุมอิเล็กทรอนิกส์ (ECU) ดังนั้น สำหรับทุกๆ 58 สัญญาณที่ได้รับจากเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยง ECU จะรู้ว่าเพลาข้อเหวี่ยงเครื่องยนต์หมุนไปแล้วหนึ่งรอบ หาก ECU ได้รับสัญญาณ 116,000 สัญญาณจากเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยงภายใน 1 นาที ECU จะคำนวณได้ว่าความเร็วรอบของเพลาข้อเหวี่ยง n คือ 2000 (n = 116,000 / 58 = 2000) รอบต่อนาที หาก ECU ได้รับสัญญาณ 290,000 สัญญาณต่อนาทีจากเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยง ECU จะคำนวณได้ว่าความเร็วรอบของเพลาข้อเหวี่ยงคือ 5000 (n = 29,000 / 58 = 5000) รอบต่อนาที ด้วยวิธีนี้ ECU สามารถคำนวณความเร็วรอบของเพลาข้อเหวี่ยงได้โดยอาศัยจำนวนสัญญาณพัลส์ที่ได้รับต่อนาทีจากเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยง สัญญาณความเร็วเครื่องยนต์และสัญญาณโหลดเป็นสัญญาณควบคุมพื้นฐานที่สำคัญที่สุดของระบบควบคุมอิเล็กทรอนิกส์ ECU สามารถคำนวณพารามิเตอร์ควบคุมพื้นฐานสามอย่างตามสัญญาณทั้งสองนี้ ได้แก่ มุมการฉีดเชื้อเพลิงล่วงหน้าพื้นฐาน (เวลา) มุมการจุดระเบิดล่วงหน้าพื้นฐาน (เวลา) และมุมการนำไฟฟ้าของการจุดระเบิด (เวลาเปิดกระแสหลักของคอยล์จุดระเบิด) เซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยงแบบเหนี่ยวนำแม่เหล็กของรถยนต์ Jetta AT และ GTx, Santana 2000GSi ใช้สัญญาณที่สร้างขึ้นจากโรเตอร์เป็นสัญญาณอ้างอิง การควบคุมเวลาการฉีดเชื้อเพลิงและเวลาการจุดระเบิดของ ECU ขึ้นอยู่กับสัญญาณที่สร้างขึ้น เมื่อ ECU ได้รับสัญญาณที่สร้างขึ้นจากข้อบกพร่องของฟันขนาดใหญ่ มันจะควบคุมเวลาการจุดระเบิด เวลาการฉีดเชื้อเพลิง และเวลาการสลับกระแสหลักของคอยล์จุดระเบิด (เช่น มุมการนำไฟฟ้า) ตามสัญญาณข้อบกพร่องของฟันขนาดเล็ก 3) เซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยงและเพลาลูกเบี้ยวแบบเหนี่ยวนำแม่เหล็กของระบบควบคุมคอมพิวเตอร์โตโยต้า (TCCS) ระบบควบคุมคอมพิวเตอร์โตโยต้า (1FCCS) ใช้เซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยงและเพลาลูกเบี้ยวแบบเหนี่ยวนำแม่เหล็กที่ดัดแปลงมาจากตัวจ่ายไฟ ซึ่งประกอบด้วยส่วนบนและส่วนล่าง ส่วนบนแบ่งออกเป็นส่วนสร้างสัญญาณอ้างอิงตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยง (กล่าวคือ สัญญาณระบุตำแหน่งกระบอกสูบและสัญญาณ TDC หรือที่เรียกว่าสัญญาณ G) ส่วนล่างแบ่งออกเป็นส่วนสร้างสัญญาณความเร็วเพลาข้อเหวี่ยงและสัญญาณมุม (เรียกว่าสัญญาณ Ne) 1) ลักษณะโครงสร้างของเครื่องกำเนิดสัญญาณ Ne: เครื่องกำเนิดสัญญาณ Ne ติดตั้งอยู่ด้านล่างเครื่องกำเนิดสัญญาณ G โดยส่วนประกอบหลักคือ โรเตอร์สัญญาณหมายเลข 2 ขดลวดเซ็นเซอร์ Ne และหัวแม่เหล็ก โรเตอร์สัญญาณยึดอยู่บนเพลาเซ็นเซอร์ เพลาเซ็นเซอร์ถูกขับเคลื่อนโดยเพลาลูกเบี้ยวจ่ายก๊าซ ปลายด้านบนของเพลาติดตั้งหัวแม่เหล็ก โรเตอร์มีฟันนูน 24 ซี่ ขดลวดตรวจจับและหัวแม่เหล็กถูกยึดไว้ในตัวเรือนเซ็นเซอร์ และหัวแม่เหล็กถูกยึดไว้ในขดลวดตรวจจับ 2) หลักการสร้างสัญญาณความเร็วและมุม และกระบวนการควบคุม: เมื่อเซ็นเซอร์เพลาข้อเหวี่ยงและเพลาลูกเบี้ยวของเครื่องยนต์ส่งสัญญาณ จะทำให้โรเตอร์หมุน ฟันนูนของโรเตอร์และช่องว่างอากาศระหว่างหัวแม่เหล็กจะสลับกัน ฟลักซ์แม่เหล็กในขดลวดตรวจจับจะสลับกัน หลักการทำงานของเซ็นเซอร์เหนี่ยวนำแม่เหล็กแสดงให้เห็นว่าในขดลวดตรวจจับสามารถสร้างแรงเคลื่อนไฟฟ้าเหนี่ยวนำสลับกันได้ เนื่องจากโรเตอร์มีฟันนูน 24 ซี่ ขดลวดเซ็นเซอร์จะสร้างสัญญาณสลับ 24 สัญญาณเมื่อโรเตอร์หมุนครบหนึ่งรอบ การหมุนของเพลาเซ็นเซอร์หนึ่งรอบ (360) เทียบเท่ากับการหมุนของเพลาข้อเหวี่ยงเครื่องยนต์สองรอบ (720) ดังนั้นสัญญาณสลับหนึ่งสัญญาณ (เช่น ช่วงเวลาของสัญญาณ) เทียบเท่ากับการหมุนของเพลาข้อเหวี่ยง 30 รอบ (720 × 24 = 30) เทียบเท่ากับการหมุนของหัวจุดระเบิด 15 รอบ (30. ปัจจุบัน 2 = 15) เมื่อ ECU ได้รับสัญญาณ 24 สัญญาณจากเครื่องกำเนิดสัญญาณ Ne จะสามารถทราบได้ว่าเพลาข้อเหวี่ยงหมุนสองรอบและหัวจุดระเบิดหมุนหนึ่งรอบ โปรแกรมภายในของ ECU สามารถคำนวณและกำหนดความเร็วของเพลาข้อเหวี่ยงเครื่องยนต์และความเร็วของหัวจุดระเบิดตามเวลาของแต่ละรอบสัญญาณ Ne ได้ เพื่อให้สามารถควบคุมมุมการจุดระเบิดและมุมการฉีดเชื้อเพลิงได้อย่างแม่นยำ มุมเพลาข้อเหวี่ยงที่แต่ละรอบสัญญาณครอบครอง (30) จะมีขนาดเล็กกว่า การทำงานนี้ทำได้สะดวกมากโดยใช้ไมโครคอมพิวเตอร์ และตัวแบ่งความถี่จะส่งสัญญาณ Ne แต่ละสัญญาณ (มุมเพลาข้อเหวี่ยง 30) ออกเป็น 30 สัญญาณพัลส์เท่าๆ กัน โดยแต่ละสัญญาณพัลส์เทียบเท่ากับมุมเพลาข้อเหวี่ยง 1 (30 ÷ 30 = 1) หากสัญญาณ Ne แต่ละสัญญาณถูกแบ่งออกเป็น 60 สัญญาณพัลส์เท่าๆ กัน แต่ละสัญญาณพัลส์จะสอดคล้องกับมุมเพลาข้อเหวี่ยง 0.5 (30 ÷ 60 = 0.5) การตั้งค่าที่เฉพาะเจาะจงจะถูกกำหนดโดยข้อกำหนดความแม่นยำของมุมและการออกแบบโปรแกรม 3) ลักษณะโครงสร้างของเครื่องกำเนิดสัญญาณ G: เครื่องกำเนิดสัญญาณ G ใช้สำหรับตรวจจับตำแหน่งจุดศูนย์ตายบน (TDC) ของลูกสูบ และระบุว่ากระบอกสูบใดกำลังจะถึงตำแหน่ง TDC และสัญญาณอ้างอิงอื่นๆ ดังนั้นเครื่องกำเนิดสัญญาณ G จึงเรียกว่าเครื่องกำเนิดสัญญาณการระบุตำแหน่งกระบอกสูบและจุดศูนย์ตายบน หรือเครื่องกำเนิดสัญญาณอ้างอิง เครื่องกำเนิดสัญญาณ G ประกอบด้วยโรเตอร์สัญญาณหมายเลข 1 และขดลวดตรวจจับ G1, G2 และหัวแม่เหล็ก เป็นต้น โรเตอร์สัญญาณมีหน้าแปลนสองอันและยึดติดกับเพลาเซ็นเซอร์ ขดลวดเซ็นเซอร์ G1 และ G2 แยกจากกัน 180 องศา เมื่อติดตั้งแล้ว ขดลวด G1 จะสร้างสัญญาณที่สอดคล้องกับจุดศูนย์ตายบน (TDC) ของการอัดกระบอกสูบที่หกของเครื่องยนต์ 10 สัญญาณที่สร้างโดยขดลวด G2 สอดคล้องกับ 10 ก่อนจุดศูนย์ตายบน (TDC) ของการอัดกระบอกสูบแรกของเครื่องยนต์ 4) หลักการสร้างสัญญาณระบุตำแหน่งกระบอกสูบและจุดศูนย์ตายบน และกระบวนการควบคุม: หลักการทำงานของเครื่องกำเนิดสัญญาณ G เหมือนกับเครื่องกำเนิดสัญญาณ Ne เมื่อเพลาลูกเบี้ยวของเครื่องยนต์ขับเคลื่อนเพลาเซ็นเซอร์ให้หมุน หน้าแปลนของโรเตอร์สัญญาณ G (โรเตอร์สัญญาณหมายเลข 1) จะผ่านหัวแม่เหล็กของขดลวดตรวจจับสลับกัน และช่องว่างอากาศระหว่างหน้าแปลนโรเตอร์และหัวแม่เหล็กจะเปลี่ยนแปลงสลับกัน และสัญญาณแรงเคลื่อนไฟฟ้าสลับจะถูกเหนี่ยวนำในขดลวดตรวจจับ G1 และ G2 เมื่อส่วนหน้าแปลนของโรเตอร์สัญญาณ G อยู่ใกล้กับหัวแม่เหล็กของขดลวดตรวจจับ G1 จะเกิดสัญญาณพัลส์บวกขึ้นในขดลวดตรวจจับ G1 ซึ่งเรียกว่าสัญญาณ G1 เนื่องจากช่องว่างอากาศระหว่างหน้าแปลนและหัวแม่เหล็กลดลง ทำให้ฟลักซ์แม่เหล็กเพิ่มขึ้นและอัตราการเปลี่ยนแปลงของฟลักซ์แม่เหล็กเป็นบวก ในทำนองเดียวกัน เมื่อส่วนหน้าแปลนของโรเตอร์สัญญาณ G อยู่ใกล้กับขดลวดตรวจจับ G2 ช่องว่างอากาศระหว่างหน้าแปลนและหัวแม่เหล็กจะลดลงและฟลักซ์แม่เหล็กจะเพิ่มขึ้น