ปลั๊กอุ่นเครื่อง SAIC MAXUS V80 แบรนด์แท้ – National five 0281002667

เซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาลูกเบี้ยวเป็นอุปกรณ์ตรวจจับที่เรียกอีกอย่างว่าเซ็นเซอร์สัญญาณซิงโครนัส เป็นอุปกรณ์ระบุตำแหน่งกระบอกสูบ ส่งสัญญาณตำแหน่งเพลาลูกเบี้ยวเข้าไปยัง ECU เป็นสัญญาณควบคุมการจุดระเบิด

1. ฟังก์ชันและประเภทเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาลูกเบี้ยว (CPS) มีหน้าที่รวบรวมสัญญาณมุมเคลื่อนที่ของเพลาลูกเบี้ยวและหน่วยควบคุมอิเล็กทรอนิกส์ (ECU) เพื่อกำหนดเวลาจุดระเบิดและเวลาฉีดเชื้อเพลิง เซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาลูกเบี้ยว (CPS) เรียกอีกอย่างว่าเซ็นเซอร์ระบุกระบอกสูบ (CIS) เพื่อแยกแยะจากเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยง (CPS) เซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาลูกเบี้ยวมักแสดงโดย CIS หน้าที่ของเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาลูกเบี้ยวคือรวบรวมสัญญาณตำแหน่งของเพลาลูกเบี้ยวจ่ายก๊าซและป้อนไปยัง ECU เพื่อให้ ECU สามารถระบุจุดศูนย์กลางตายบนของการบีบอัดของกระบอกสูบที่ 1 ได้ เพื่อดำเนินการควบคุมการฉีดเชื้อเพลิงตามลำดับ การควบคุมเวลาจุดระเบิดและการควบคุมการจุดระเบิด นอกจากนี้ สัญญาณตำแหน่งเพลาลูกเบี้ยวยังใช้เพื่อระบุโมเมนต์จุดระเบิดครั้งแรกระหว่างการสตาร์ทเครื่องยนต์ เนื่องจากเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาลูกเบี้ยวสามารถระบุลูกสูบกระบอกสูบที่กำลังจะถึง TDC จึงเรียกว่าเซ็นเซอร์การจดจำกระบอกสูบ ลักษณะโครงสร้างของเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยงแบบโฟโตอิเล็กทริกและเพลาลูกเบี้ยวที่ผลิตโดยบริษัท Nissan ได้รับการปรับปรุงจากตัวจ่ายไฟ โดยหลักๆ แล้วคือดิสก์สัญญาณ (โรเตอร์สัญญาณ) เครื่องกำเนิดสัญญาณ อุปกรณ์จ่ายไฟ ตัวเรือนเซ็นเซอร์ และปลั๊กสายรัด ดิสก์สัญญาณคือโรเตอร์สัญญาณของเซ็นเซอร์ ซึ่งกดลงบนเพลาเซ็นเซอร์ ในตำแหน่งใกล้ขอบของแผ่นสัญญาณ เพื่อสร้างช่วงเรเดียนที่สม่ำเสมอภายในและภายนอกวงกลมสองวงของรูไฟ ในจำนวนนั้น วงแหวนด้านนอกทำด้วยรูโปร่งใส 360 รู (ช่องว่าง) และช่วงเรเดียนคือ 1 (รูโปร่งใสคิดเป็น 0.5 รูบังแดดคิดเป็น 0.5) ใช้เพื่อสร้างสัญญาณการหมุนและความเร็วของเพลาข้อเหวี่ยง มีรูโปร่งใส 6 รู (รูปสี่เหลี่ยมผืนผ้า L) ในวงแหวนด้านใน โดยมีช่วง 60 เรเดียน , ใช้ในการสร้างสัญญาณ TDC ของแต่ละกระบอกสูบ ซึ่งมีสี่เหลี่ยมผืนผ้าที่มีขอบกว้างยาวกว่าเล็กน้อยสำหรับการสร้างสัญญาณ TDC ของกระบอกสูบ 1 เครื่องกำเนิดสัญญาณติดตั้งอยู่บนตัวเรือนเซ็นเซอร์ ซึ่งประกอบด้วยเครื่องกำเนิดสัญญาณ Ne (สัญญาณความเร็วและมุม) เครื่องกำเนิดสัญญาณ G (สัญญาณจุดศูนย์กลางตายด้านบน) และวงจรประมวลผลสัญญาณ เครื่องกำเนิดสัญญาณ Ne และเครื่องกำเนิดสัญญาณ G ประกอบด้วยไดโอดเปล่งแสง (LED) และทรานซิสเตอร์ไวต่อแสง (หรือไดโอดไวต่อแสง) LED สองดวงหันหน้าเข้าหาทรานซิสเตอร์ไวต่อแสงสองตัวตามลำดับ หลักการทำงานของแผ่นดิสก์สัญญาณติดตั้งระหว่างไดโอดเปล่งแสง (LED) และทรานซิสเตอร์ไวต่อแสง (หรือโฟโตไดโอด) เมื่อรูส่งผ่านแสงบนแผ่นดิสก์สัญญาณหมุนระหว่าง LED และทรานซิสเตอร์ไวต่อแสง แสงที่ปล่อยออกมาจาก LED จะส่องทรานซิสเตอร์ไวต่อแสง ในเวลานี้ ทรานซิสเตอร์ไวต่อแสงจะเปิดอยู่ เอาต์พุตคอลเลกเตอร์ของทรานซิสเตอร์อยู่ในระดับต่ำ (0.1 ~ O. 3V); เมื่อส่วนบังแสงของแผ่นสัญญาณหมุนระหว่าง LED และทรานซิสเตอร์ไวแสง แสงที่ปล่อยออกมาจาก LED ไม่สามารถส่องทรานซิสเตอร์ไวแสงได้ ในเวลานี้ ทรานซิสเตอร์ไวแสงจะตัดการเชื่อมต่อ และเอาต์พุตคอลเลกเตอร์ของมันจะอยู่ในระดับสูง (4.8 ~ 5.2V) หากแผ่นสัญญาณยังคงหมุนต่อไป รูส่งผ่านและส่วนบังแสงจะสลับกันเปลี่ยน LED เป็นส่งผ่านหรือบังแสง และคอลเลกเตอร์ทรานซิสเตอร์ไวแสงจะเอาต์พุตระดับสูงและต่ำสลับกัน เมื่อแกนเซ็นเซอร์ที่มีเพลาข้อเหวี่ยงและเพลาลูกเบี้ยวหมุนด้วย รูไฟสัญญาณบนแผ่นและส่วนบังแสงระหว่าง LED และทรานซิสเตอร์ไวแสงจะหมุน แผ่นสัญญาณไฟ LED ของเอฟเฟกต์แสงและบังแสงจะสลับการฉายแสงไปยังเครื่องกำเนิดสัญญาณของทรานซิสเตอร์ไวแสง สัญญาณเซ็นเซอร์จะถูกสร้างขึ้น และตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยงและเพลาลูกเบี้ยวจะสอดคล้องกับสัญญาณพัลส์ เนื่องจากเพลาข้อเหวี่ยงหมุนสองครั้ง เพลาเซ็นเซอร์จึงหมุนสัญญาณหนึ่งครั้ง ดังนั้น เซ็นเซอร์สัญญาณ G จะสร้างพัลส์หกครั้ง เซ็นเซอร์สัญญาณ Ne จะสร้างสัญญาณพัลส์ 360 ครั้ง เนื่องจากช่วงเรเดียนของรูส่งผ่านแสงของสัญญาณ G คือ 60 และ 120 ต่อรอบของเพลาข้อเหวี่ยง จึงทำให้เกิดสัญญาณพัลส์ จึงมักเรียกสัญญาณ G ว่า 120 สัญญาณ การออกแบบ ติดตั้ง รับประกัน 120 สัญญาณ 70 ก่อน TDC (BTDC70 และสัญญาณที่สร้างโดยรูโปร่งใสที่มีความกว้างสี่เหลี่ยมยาวกว่าเล็กน้อยสอดคล้องกับ 70 ก่อนถึงจุดศูนย์กลางตายบนของกระบอกสูบเครื่องยนต์ 1 เพื่อให้ ECU สามารถควบคุมมุมล่วงหน้าของการฉีดและมุมล่วงหน้าของการจุดระเบิดได้ เนื่องจากช่วงรูส่งสัญญาณ Ne เรเดียนคือ 1 (รูโปร่งใสคิดเป็น 0.5 รูบังแดดคิดเป็น 0.5) ดังนั้นในแต่ละรอบพัลส์ ระดับสูงและระดับต่ำคิดเป็น 1 ตามลำดับ การหมุนเพลาข้อเหวี่ยง สัญญาณ 360 บ่งชี้การหมุนเพลาข้อเหวี่ยง 720 การหมุนเพลาข้อเหวี่ยงแต่ละครั้งคือ 120 เซ็นเซอร์สัญญาณ G สร้างสัญญาณหนึ่งสัญญาณ เซ็นเซอร์สัญญาณ Ne สร้างสัญญาณ 60 ประเภทการเหนี่ยวนำแม่เหล็กเซ็นเซอร์ตำแหน่งการเหนี่ยวนำแม่เหล็กสามารถแบ่งออกเป็นประเภทฮอลล์และประเภทแมกนีโตอิเล็กทริก แบบแรกใช้เอฟเฟกต์ฮอลล์เพื่อสร้างสัญญาณตำแหน่งที่มีแอมพลิจูดคงที่ดังที่แสดงในรูปที่ 1 แบบหลังใช้หลักการเหนี่ยวนำแม่เหล็กเพื่อสร้างสัญญาณตำแหน่งซึ่งแอมพลิจูดจะแตกต่างกันไปตามความถี่ แอมพลิจูดจะแตกต่างกันไปตามความเร็วจาก หลายร้อยมิลลิโวลต์ถึงหลายร้อยโวลต์ และแอมพลิจูดจะแตกต่างกันอย่างมาก ต่อไปนี้คือคำอธิบายโดยละเอียดเกี่ยวกับหลักการทำงานของเซ็นเซอร์: หลักการทำงานของเส้นทางที่เส้นแรงแม่เหล็กผ่านคือช่องว่างอากาศระหว่างขั้ว N ของแม่เหล็กถาวรกับโรเตอร์ ฟันยื่นของโรเตอร์ ช่องว่างอากาศระหว่างฟันยื่นของโรเตอร์กับหัวแม่เหล็กสเตเตอร์ หัวแม่เหล็ก แผ่นนำทางแม่เหล็กและขั้ว S ของแม่เหล็กถาวร เมื่อโรเตอร์สัญญาณหมุน ช่องว่างอากาศในวงจรแม่เหล็กจะเปลี่ยนแปลงเป็นระยะ และความต้านทานแม่เหล็กของวงจรแม่เหล็กและฟลักซ์แม่เหล็กผ่านหัวคอยล์สัญญาณจะเปลี่ยนแปลงเป็นระยะ ตามหลักการเหนี่ยวนำแม่เหล็กไฟฟ้า แรงเคลื่อนไฟฟ้าสลับจะถูกเหนี่ยวนำในคอยล์ตรวจจับ เมื่อโรเตอร์สัญญาณหมุนตามเข็มนาฬิกา ช่องว่างอากาศระหว่างฟันนูนของโรเตอร์กับหัวแม่เหล็กจะลดลง แรงเคลื่อนไฟฟ้าเหนี่ยวนำของวงจรแม่เหล็กจะลดลง ฟลักซ์แม่เหล็ก φ เพิ่มขึ้น อัตราการเปลี่ยนแปลงฟลักซ์เพิ่มขึ้น (dφ/dt>0) และแรงเคลื่อนไฟฟ้าเหนี่ยวนำ E จะเป็นค่าบวก (E>0) เมื่อฟันนูนของโรเตอร์อยู่ใกล้กับขอบของหัวแม่เหล็ก ฟลักซ์แม่เหล็ก φ จะเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็ว อัตราการเปลี่ยนแปลงฟลักซ์จะสูงสุด [D φ/dt=(dφ/dt) Max] และแรงเคลื่อนไฟฟ้าเหนี่ยวนำ E จะสูงสุด (E=Emax) หลังจากโรเตอร์หมุนรอบตำแหน่งของจุด B แม้ว่าฟลักซ์แม่เหล็ก φ จะยังคงเพิ่มขึ้น แต่อัตราการเปลี่ยนแปลงของฟลักซ์แม่เหล็กจะลดลง ดังนั้นแรงเคลื่อนไฟฟ้าเหนี่ยวนำ E จึงลดลง เมื่อโรเตอร์หมุนไปที่เส้นกึ่งกลางของฟันนูนและเส้นกึ่งกลางของหัวแม่เหล็ก แม้ว่าช่องว่างอากาศระหว่างฟันนูนของโรเตอร์และหัวแม่เหล็กจะเล็กที่สุด ความต้านทานแม่เหล็กของวงจรแม่เหล็กจะเล็กที่สุด และฟลักซ์แม่เหล็ก φ จะใหญ่ที่สุด แต่เนื่องจากฟลักซ์แม่เหล็กไม่สามารถเพิ่มขึ้นต่อไปได้ อัตราการเปลี่ยนแปลงของฟลักซ์แม่เหล็กจึงเป็นศูนย์ ดังนั้นแรงเคลื่อนไฟฟ้าเหนี่ยวนำ E จึงเป็นศูนย์ เมื่อโรเตอร์ยังคงหมุนตามเข็มนาฬิกาและฟันนูนออกจากแม่เหล็ก หัว ช่องว่างอากาศระหว่างฟันนูนและหัวแม่เหล็กเพิ่มขึ้น ความฝืดของวงจรแม่เหล็กเพิ่มขึ้น และฟลักซ์แม่เหล็กลดลง (dφ/dt< 0) ดังนั้นแรงอิเล็กโทรไดนามิกที่เหนี่ยวนำ E จึงเป็นลบ เมื่อฟันนูนหันไปที่ขอบของหัวแม่เหล็ก ฟลักซ์แม่เหล็ก φ จะลดลงอย่างรวดเร็ว อัตราการเปลี่ยนแปลงฟลักซ์จะไปถึงค่าสูงสุดเชิงลบ [D φ/df=-(dφ/dt) Max] และแรงเคลื่อนไฟฟ้าที่เหนี่ยวนำ E ก็ไปถึงค่าสูงสุดเชิงลบเช่นกัน (E= -emax) ดังนั้น จะเห็นได้ว่าทุกครั้งที่โรเตอร์สัญญาณหมุนฟันนูน ขดลวดเซ็นเซอร์จะสร้างแรงเคลื่อนไฟฟ้าสลับเป็นระยะ นั่นคือ แรงเคลื่อนไฟฟ้าจะปรากฏค่าสูงสุดและค่าต่ำสุด ขดลวดเซ็นเซอร์จะส่งสัญญาณแรงดันไฟฟ้าสลับที่สอดคล้องกัน ข้อได้เปรียบที่โดดเด่นของเซ็นเซอร์เหนี่ยวนำแม่เหล็กคือ ไม่ต้องใช้แหล่งจ่ายไฟภายนอก แม่เหล็กถาวรทำหน้าที่แปลงพลังงานกลเป็นพลังงานไฟฟ้า และพลังงานแม่เหล็กจะไม่สูญหาย เมื่อความเร็วของเครื่องยนต์ การเปลี่ยนแปลง ความเร็วในการหมุนของฟันนูนของโรเตอร์จะเปลี่ยนแปลง และอัตราการเปลี่ยนแปลงฟลักซ์ในแกนก็จะเปลี่ยนแปลงเช่นกัน ยิ่งความเร็วสูงขึ้น อัตราการเปลี่ยนแปลงฟลักซ์ก็จะยิ่งมากขึ้น แรงเคลื่อนไฟฟ้าเหนี่ยวนำในขดลวดเซ็นเซอร์ก็จะยิ่งสูงขึ้น เนื่องจากช่องว่างอากาศระหว่างฟันนูนของโรเตอร์และหัวแม่เหล็กส่งผลโดยตรงต่อความต้านทานแม่เหล็กของวงจรแม่เหล็กและแรงดันไฟฟ้าขาออกของขดลวดเซ็นเซอร์ จึงไม่สามารถเปลี่ยนแปลงช่องว่างอากาศระหว่างฟันนูนของโรเตอร์และหัวแม่เหล็กได้ตามต้องการในการใช้งาน หากช่องว่างอากาศเปลี่ยนแปลง จะต้องปรับตามข้อกำหนด ช่องว่างอากาศโดยทั่วไปได้รับการออกแบบให้อยู่ในช่วง 0.2 ~ 0.4 มม. 2) เซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยงเหนี่ยวนำแม่เหล็กของ Jetta, Santana 1) คุณสมบัติโครงสร้างของเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยง: เซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยงเหนี่ยวนำแม่เหล็กของ Jetta AT, GTX และ Santana 2000GSi ติดตั้งอยู่บนบล็อกกระบอกสูบใกล้กับคลัตช์ในห้องข้อเหวี่ยง ซึ่งประกอบด้วยเครื่องกำเนิดสัญญาณและโรเตอร์สัญญาณเป็นหลัก เครื่องกำเนิดสัญญาณยึดกับบล็อกเครื่องยนต์และประกอบด้วยแม่เหล็กถาวร คอยล์ตรวจจับและปลั๊กสายไฟ คอยล์ตรวจจับเรียกอีกอย่างว่าคอยล์สัญญาณและหัวแม่เหล็กติดอยู่กับแม่เหล็กถาวร หัวแม่เหล็กอยู่ตรงข้ามกับโรเตอร์สัญญาณแบบดิสก์ฟันที่ติดตั้งบนเพลาข้อเหวี่ยงโดยตรง และหัวแม่เหล็กเชื่อมต่อกับแอกแม่เหล็ก (แผ่นนำทางแม่เหล็ก) เพื่อสร้างวงนำทางแม่เหล็ก โรเตอร์สัญญาณเป็นแบบดิสก์ฟัน โดยมีฟันนูน 58 ซี่ ฟันรอง 57 ซี่ และฟันหลัก 1 ซี่ที่เว้นระยะเท่ากันบนเส้นรอบวง ฟันใหญ่ขาดสัญญาณอ้างอิงเอาต์พุต ซึ่งสอดคล้องกับการบีบอัด TDC ของกระบอกสูบเครื่องยนต์ 1 หรือกระบอกสูบ 4 ก่อนถึงมุมหนึ่ง เรเดียนของฟันหลักเทียบเท่ากับฟันนูน 2 ซี่และฟันรอง 3 ซี่ เนื่องจากโรเตอร์สัญญาณหมุนไปพร้อมกับเพลาข้อเหวี่ยง และเพลาข้อเหวี่ยงหมุนหนึ่งครั้ง (360) โรเตอร์สัญญาณจึงหมุนหนึ่งครั้ง (360) เช่นกัน ดังนั้นมุมหมุนเพลาข้อเหวี่ยงที่ถูกครอบครองโดยฟันนูนและข้อบกพร่องของฟันบนเส้นรอบวงของโรเตอร์สัญญาณคือ 360 มุมหมุนเพลาข้อเหวี่ยงของฟันนูนแต่ละซี่และฟันเล็กคือ 3 (58 x 3. 57 x + 3. = 345) มุมเพลาข้อเหวี่ยงที่คิดเป็นข้อบกพร่องของฟันหลักคือ 15 (2 x 3. + 3 x3. = 15) .2) สภาพการทำงานของเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยง: เมื่อเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยงกับเพลาข้อเหวี่ยงหมุน หลักการทำงานของเซ็นเซอร์เหนี่ยวนำแม่เหล็ก สัญญาณของโรเตอร์แต่ละซี่หมุนฟันนูน ขดลวดตรวจจับจะสร้างแรงเคลื่อนไฟฟ้าสลับเป็นระยะ (แรงเคลื่อนไฟฟ้าสูงสุดและต่ำสุด) ขดลวดจะส่งสัญญาณแรงดันไฟฟ้าสลับตามลำดับ เนื่องจากโรเตอร์สัญญาณมีฟันขนาดใหญ่เพื่อสร้างสัญญาณอ้างอิง ดังนั้นเมื่อฟันขนาดใหญ่หมุนหัวแม่เหล็ก แรงดันสัญญาณจะใช้เวลานาน นั่นคือ สัญญาณเอาต์พุตเป็นสัญญาณพัลส์กว้าง ซึ่งสอดคล้องกับมุมหนึ่งก่อน TDC ของการบีบอัดกระบอกสูบ 1 หรือกระบอกสูบ 4 เมื่อหน่วยควบคุมอิเล็กทรอนิกส์ (ECU) รับสัญญาณพัลส์กว้าง ก็จะทราบได้ว่าตำแหน่ง TDC สูงสุดของกระบอกสูบ 1 หรือ 4 กำลังมาถึง สำหรับตำแหน่ง TDC ที่กำลังมาถึงของกระบอกสูบ 1 หรือ 4 จำเป็นต้องกำหนดตามสัญญาณอินพุตจากเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาลูกเบี้ยว เนื่องจากโรเตอร์สัญญาณมีฟันนูน 58 ซี่ คอยล์เซ็นเซอร์จะสร้างสัญญาณแรงดันไฟฟ้าสลับ 58 สัญญาณสำหรับแต่ละรอบของโรเตอร์สัญญาณ (หนึ่งรอบของเพลาข้อเหวี่ยงเครื่องยนต์) ทุกครั้งที่โรเตอร์สัญญาณหมุนไปตามเพลาข้อเหวี่ยงเครื่องยนต์ คอยล์เซ็นเซอร์จะส่งพัลส์ 58 พัลส์ไปยังหน่วยควบคุมอิเล็กทรอนิกส์ (ECU) ดังนั้น สำหรับทุกๆ 58 สัญญาณที่เซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยงได้รับ ECU จะทราบว่าเพลาข้อเหวี่ยงเครื่องยนต์หมุนหนึ่งครั้ง หาก ECU รับสัญญาณ 116,000 จากเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยงภายใน 1 นาที ECU จะสามารถคำนวณได้ว่าความเร็วเพลาข้อเหวี่ยง n คือ 2,000 (n = 116,000/58 = 2,000) รอบต่อนาที หาก ECU รับสัญญาณ 290,000 รอบต่อนาทีจากเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยง ECU จะคำนวณความเร็วรอบข้อเหวี่ยงเป็น 5,000 (n = 29,000/58 = 5,000) รอบต่อนาที ด้วยวิธีนี้ ECU จะสามารถคำนวณความเร็วในการหมุนของเพลาข้อเหวี่ยงได้โดยอิงจากจำนวนสัญญาณพัลส์ที่ได้รับต่อนาทีจากเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยง สัญญาณความเร็วรอบเครื่องยนต์และสัญญาณโหลดเป็นสัญญาณควบคุมที่สำคัญที่สุดและพื้นฐานของระบบควบคุมอิเล็กทรอนิกส์ ECU สามารถคำนวณพารามิเตอร์ควบคุมพื้นฐานสามประการตามสัญญาณทั้งสองนี้: มุมการฉีดล่วงหน้าพื้นฐาน (เวลา), มุมการจุดระเบิดล่วงหน้าพื้นฐาน (เวลา) และมุมการนำจุดระเบิด (เวลาเปิดกระแสหลักของคอยล์จุดระเบิด) Jetta AT และ GTx, Santana 2000GSi สัญญาณโรเตอร์เซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยงแบบเหนี่ยวนำแม่เหล็กของรถยนต์ที่สร้างขึ้นโดยสัญญาณเป็นสัญญาณอ้างอิง การควบคุมเวลาการฉีดเชื้อเพลิงและเวลาจุดระเบิดของ ECU ขึ้นอยู่กับสัญญาณที่สร้างขึ้นโดยสัญญาณ เมื่อ ECu ได้รับสัญญาณที่สร้างขึ้นโดยข้อบกพร่องของฟันขนาดใหญ่ มันจะควบคุมเวลาจุดระเบิด เวลาการฉีดเชื้อเพลิง และเวลาสลับกระแสหลักของคอยล์จุดระเบิด (เช่น มุมการนำ) ตามสัญญาณข้อบกพร่องของฟันขนาดเล็ก3) เซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยงและเพลาลูกเบี้ยวเหนี่ยวนำแม่เหล็ก TCCS ของรถยนต์โตโยต้า ระบบควบคุมคอมพิวเตอร์ของโตโยต้า (1FCCS) ใช้เซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยงและเพลาลูกเบี้ยวเหนี่ยวนำแม่เหล็กที่ดัดแปลงจากตัวจ่ายไฟ ซึ่งประกอบด้วยชิ้นส่วนด้านบนและด้านล่าง ส่วนบนแบ่งออกเป็นเครื่องกำเนิดสัญญาณอ้างอิงตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยงตรวจจับ (คือ การระบุกระบอกสูบและสัญญาณ TDC เรียกว่าสัญญาณ G) ส่วนล่างแบ่งออกเป็นเครื่องกำเนิดสัญญาณความเร็วเพลาข้อเหวี่ยงและสัญญาณมุม (เรียกว่าสัญญาณ Ne) 1) ลักษณะโครงสร้างของเครื่องกำเนิดสัญญาณ Ne: เครื่องกำเนิดสัญญาณ Ne ติดตั้งอยู่ใต้เครื่องกำเนิดสัญญาณ G ซึ่งประกอบด้วยโรเตอร์สัญญาณหมายเลข 2 คอยล์เซ็นเซอร์ Ne และหัวแม่เหล็กเป็นหลัก โรเตอร์สัญญาณยึดกับเพลาเซ็นเซอร์ เพลาเซ็นเซอร์ขับเคลื่อนด้วยเพลาลูกเบี้ยวกระจายก๊าซ ปลายด้านบนของเพลาติดตั้งหัวไฟ โรเตอร์มีฟันนูน 24 ซี่ ขดลวดตรวจจับและหัวแม่เหล็กจะยึดอยู่ในตัวเรือนเซ็นเซอร์ และหัวแม่เหล็กจะยึดอยู่ในขดลวดตรวจจับ 2) หลักการสร้างสัญญาณความเร็วและมุมและกระบวนการควบคุม: เมื่อเพลาข้อเหวี่ยงของเครื่องยนต์ เซ็นเซอร์เพลาลูกเบี้ยววาล์วส่งสัญญาณ จากนั้นขับเคลื่อนการหมุนของโรเตอร์ ฟันที่ยื่นออกมาของโรเตอร์และช่องว่างอากาศระหว่างหัวแม่เหล็กจะเปลี่ยนแปลงสลับกัน ขดลวดตรวจจับในฟลักซ์แม่เหล็กจะเปลี่ยนแปลงสลับกัน จากนั้นหลักการทำงานของเซ็นเซอร์เหนี่ยวนำแม่เหล็กจะแสดงให้เห็นว่าในขดลวดตรวจจับสามารถผลิตแรงเคลื่อนไฟฟ้าเหนี่ยวนำแบบสลับกันได้ เนื่องจากโรเตอร์สัญญาณมีฟันนูน 24 ซี่ ขดลวดตรวจจับจึงจะสร้างสัญญาณสลับกัน 24 สัญญาณเมื่อโรเตอร์หมุนหนึ่งครั้ง การหมุนแต่ละรอบของเพลาเซ็นเซอร์ (360) เทียบเท่ากับการหมุนสองครั้งของเพลาข้อเหวี่ยงของเครื่องยนต์ (720) ดังนั้น สัญญาณสลับกัน (เช่น คาบสัญญาณ) จะเทียบเท่ากับการหมุนข้อเหวี่ยง 30 ครั้ง (720 แสดง 24 = 30) , เทียบเท่ากับการหมุนของหัวไฟ 15 (30. Present 2 = 15) เมื่อ ECU ได้รับสัญญาณ 24 จากเครื่องกำเนิดสัญญาณ Ne ก็จะทราบได้ว่าเพลาข้อเหวี่ยงหมุนสองครั้งและหัวจุดระเบิดหมุนหนึ่งครั้ง โปรแกรมภายใน ECU สามารถคำนวณและกำหนดความเร็วเพลาข้อเหวี่ยงเครื่องยนต์และความเร็วหัวจุดระเบิดตามเวลาของรอบสัญญาณ Ne แต่ละรอบ เพื่อควบคุมมุมจุดระเบิดล่วงหน้าและมุมฉีดเชื้อเพลิงล่วงหน้าได้อย่างแม่นยำ มุมเพลาข้อเหวี่ยงถูกครอบครองโดยแต่ละรอบสัญญาณ (30. มุมมีขนาดเล็กลง สะดวกมากในการทำภารกิจนี้โดยใช้ไมโครคอมพิวเตอร์และตัวแบ่งความถี่จะส่งสัญญาณแต่ละ Ne (มุมข้อเหวี่ยง 30) แบ่งเท่าๆ กันเป็นสัญญาณพัลส์ 30 สัญญาณพัลส์แต่ละสัญญาณจะเทียบเท่ากับมุมข้อเหวี่ยง 1 (30. แสดง 30 = 1) หากสัญญาณ Ne แต่ละสัญญาณแบ่งเท่าๆ กันเป็นสัญญาณพัลส์ 60 สัญญาณพัลส์แต่ละสัญญาณจะสอดคล้องกับมุมเพลาข้อเหวี่ยง 0.5 (30. ÷60= 0.5. การตั้งค่าเฉพาะนั้นกำหนดโดยข้อกำหนดความแม่นยำของมุมและการออกแบบโปรแกรม 3) ลักษณะโครงสร้างของเครื่องกำเนิดสัญญาณ G: เครื่องกำเนิดสัญญาณ G ใช้เพื่อตรวจจับตำแหน่งของจุดศูนย์ตายบนลูกสูบ (TDC) และระบุว่ากระบอกสูบใดกำลังจะถึงตำแหน่ง TDC และสัญญาณอ้างอิงอื่นๆ ดังนั้นเครื่องกำเนิดสัญญาณ G จึงเรียกอีกอย่างว่าเครื่องกำเนิดสัญญาณการจดจำกระบอกสูบและเครื่องกำเนิดสัญญาณจุดศูนย์ตายบนหรือเครื่องกำเนิดสัญญาณอ้างอิง เครื่องกำเนิดสัญญาณ G ประกอบด้วยโรเตอร์สัญญาณหมายเลข 1 การตรวจจับ ขดลวด G1, G2 และหัวแม่เหล็ก ฯลฯ โรเตอร์สัญญาณมีหน้าแปลนสองอันและยึดกับเพลาเซ็นเซอร์ ขดลวดเซ็นเซอร์ G1 และ G2 ห่างกัน 180 องศา เมื่อติดตั้ง ขดลวด G1 จะส่งสัญญาณที่สอดคล้องกับจุดศูนย์ตายบนของการบีบอัดกระบอกสูบที่ 6 ของเครื่องยนต์ สัญญาณที่สร้างโดยขดลวด G2 สอดคล้องกับ 10 ก่อน TDC ของการบีบอัดของกระบอกสูบแรกของเครื่องยนต์ 4) หลักการและกระบวนการควบคุมการสร้างสัญญาณและการระบุกระบอกสูบและศูนย์ตายบน: หลักการทำงานของเครื่องกำเนิดสัญญาณ G นั้นเหมือนกับเครื่องกำเนิดสัญญาณ Ne เมื่อเพลาลูกเบี้ยวของเครื่องยนต์ขับเคลื่อนเพลาเซ็นเซอร์ให้หมุน หน้าแปลนของโรเตอร์สัญญาณ G (โรเตอร์สัญญาณหมายเลข 1) จะผ่านหัวแม่เหล็กของขดลวดตรวจจับสลับกัน และช่องว่างอากาศระหว่างหน้าแปลนโรเตอร์และหัวแม่เหล็กจะเปลี่ยนแปลงสลับกัน และสัญญาณแรงเคลื่อนไฟฟ้าสลับกันจะถูกเหนี่ยวนำในขดลวดตรวจจับ Gl และ G2 เมื่อส่วนหน้าแปลนของโรเตอร์สัญญาณ G อยู่ใกล้กับหัวแม่เหล็กของขดลวดตรวจจับ G1 สัญญาณพัลส์บวกจะถูกสร้างขึ้นในขดลวดตรวจจับ G1 ซึ่งเรียกว่าสัญญาณ G1 เนื่องจากช่องว่างอากาศระหว่างหน้าแปลนและหัวแม่เหล็กลดลง ฟลักซ์แม่เหล็กเพิ่มขึ้น และอัตราการเปลี่ยนแปลงฟลักซ์แม่เหล็กเป็นบวก เมื่อส่วนหน้าแปลนของโรเตอร์สัญญาณ G อยู่ใกล้กับขดลวดตรวจจับ G2 ช่องว่างอากาศระหว่างหน้าแปลนและหัวแม่เหล็กจะลดลง และฟลักซ์แม่เหล็กจะเพิ่มขึ้น