Saic Maxus V80 ปลั๊กอุ่นเครื่องแบรนด์ดั้งเดิม-National Five 0281002667

เซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาลูกเบี้ยวเป็นอุปกรณ์ตรวจจับหรือที่เรียกว่าเซ็นเซอร์สัญญาณซิงโครนัสมันเป็นอุปกรณ์การกำหนดตำแหน่งการเลือกปฏิบัติของกระบอกสูบสัญญาณตำแหน่งเพลาลูกเบี้ยวอินพุตไปยัง ECU คือสัญญาณควบคุมการจุดระเบิด

1, ฟังก์ชั่นและประเภทเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาลูกเบี้ยว (CPS), ฟังก์ชั่นของมันคือการรวบรวมสัญญาณมุมเคลื่อนที่ของเพลาลูกเบี้ยวและชุดควบคุมอิเล็กทรอนิกส์อินพุต (ECU) เพื่อกำหนดเวลาการจุดระเบิดและเวลาฉีดเชื้อเพลิง เซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาลูกเบี้ยว (CPS) เป็นที่รู้จักกันในชื่อเซ็นเซอร์การระบุกระบอกสูบ (CIS) เพื่อแยกแยะความแตกต่างจากเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยง (CPS) เซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาลูกเบี้ยวจะถูกแสดงโดย CIS ฟังก์ชั่นของเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาลูกเบี้ยวคือการรวบรวมสัญญาณตำแหน่งของเพลาลูกเบี้ยวการกระจายก๊าซและป้อนเข้ากับ ECU เพื่อให้ ECU สามารถระบุจุดศูนย์กลางของการบีบอัดสูงสุดของกระบอกสูบ 1 เพื่อดำเนินการควบคุมการฉีดเชื้อเพลิงแบบต่อเนื่องการควบคุมเวลาการจุดระเบิดและการควบคุมการตาย นอกจากนี้สัญญาณตำแหน่งเพลาลูกเบี้ยวยังใช้เพื่อระบุช่วงเวลาการจุดระเบิดครั้งแรกในระหว่างการเริ่มต้นเครื่องยนต์ เนื่องจากเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาลูกเบี้ยวสามารถระบุได้ว่าลูกสูบกระบอกสูบใดกำลังจะไปถึง TDC จึงเรียกว่าเซ็นเซอร์การจดจำกระบอกสูบลักษณะการใช้งานโครงสร้างของฟอร์โฟโตรัคชิพและพัดพาตัวส่งสัญญาณไฟบ้าน ดิสก์คือใบพัดสัญญาณของเซ็นเซอร์ซึ่งกดบนเพลาเซ็นเซอร์ ในตำแหน่งที่อยู่ใกล้กับขอบของแผ่นสัญญาณเพื่อสร้างเรเดียนในช่วงเวลาที่สม่ำเสมอภายในและภายนอกวงกลมสองวง ในหมู่พวกเขาวงแหวนด้านนอกทำด้วยหลุมโปร่งใส 360 รู (ช่องว่าง) และเรเดียนช่วงเวลาคือ 1 (รูโปร่งใสคิดเป็น 0.5. รูแรเงาคิดเป็น 0.5) ใช้ในการสร้างการหมุนเพลาข้อเหวี่ยงและสัญญาณความเร็ว; มี 6 รูที่ชัดเจน (สี่เหลี่ยม L) ในวงแหวนด้านในโดยมีช่วงเวลา 60 เรเดียน ใช้เพื่อสร้างสัญญาณ TDC ของแต่ละกระบอกสูบซึ่งมีสี่เหลี่ยมผืนผ้าที่มีขอบกว้างยาวขึ้นเล็กน้อยสำหรับการสร้างสัญญาณ TDC ของกระบอกสูบ 1. เครื่องกำเนิดสัญญาณได้รับการแก้ไขบนตัวเรือนเซ็นเซอร์ซึ่งประกอบด้วยสัญญาณ NE สัญญาณ NE และเครื่องกำเนิดสัญญาณ G ประกอบด้วยไดโอดเปล่งแสง (LED) และทรานซิสเตอร์ที่ไวต่อแสง (หรือไดโอดที่ไวต่อแสง) LED สองตัวหันหน้าเข้าหาทรานซิสเตอร์ที่ไวต่อแสงทั้งสองตามลำดับ เมื่อรูส่งแสงบนดิสก์สัญญาณหมุนระหว่าง LED และทรานซิสเตอร์ที่ไวต่อแสงแสงที่ปล่อยออกมาโดย LED จะส่องสว่างทรานซิสเตอร์ที่ไวต่อแสงในเวลานี้ทรานซิสเตอร์ที่ไวต่อแสงอยู่ เมื่อส่วนการแรเงาของดิสก์สัญญาณหมุนระหว่าง LED และทรานซิสเตอร์ที่ไวต่อแสงแสงที่ปล่อยออกมาโดย LED ไม่สามารถส่องสว่างทรานซิสเตอร์ที่ไวต่อแสงในเวลานี้ทรานซิสเตอร์ที่ไวต่อแสงถูกตัดออกไประดับสูง (4.8 ~ 5.2V) จะสลับเอาต์พุตระดับสูงและต่ำ เมื่อแกนเซ็นเซอร์ที่มีเพลาข้อเหวี่ยงและเพลาลูกเบี้ยวหมุนด้วยรูสัญญาณไฟสัญญาณบนแผ่นและส่วนแรเงาระหว่าง LED และการหมุนของ transistor ที่มีความไวต่อแสงแผ่นสัญญาณไฟ LED ที่แพร่หลายไปยังแสงและการแรเงา เพลาหมุนสัญญาณหนึ่งครั้งดังนั้นเซ็นเซอร์สัญญาณ G จะสร้างพัลส์หกตัว เซ็นเซอร์สัญญาณ NE จะสร้างสัญญาณพัลส์ 360 เนื่องจากช่วงเวลาเรเดียนของหลุมส่งแสงของสัญญาณ G คือ 60 และ 120 ต่อการหมุนของเพลาข้อเหวี่ยง มันสร้างสัญญาณอิมพัลส์ดังนั้นสัญญาณ G มักเรียกว่า 120 สัญญาณ การออกแบบการติดตั้งรับประกัน 120. สัญญาณ 70 ก่อน TDC (BTDC70. และสัญญาณที่สร้างขึ้นโดยหลุมโปร่งใสที่มีความกว้างสี่เหลี่ยมยาวขึ้นเล็กน้อยสอดคล้องกับ 70 ก่อนที่จุดศูนย์กลางของเครื่องยนต์จะตายไปด้านบน 1 เพื่อให้ ECU สามารถควบคุมมุมการฉีดล่วงหน้าและมุมจุดระเบิดได้ บัญชีระดับ 1 ตามลำดับ หลักการของการเหนี่ยวนำแม่เหล็กเพื่อสร้างสัญญาณตำแหน่งที่แอมพลิจูดแตกต่างกันไปตามความถี่ ต่อไปนี้คือการแนะนำรายละเอียดเกี่ยวกับหลักการการทำงานของเซ็นเซอร์: หลักการทำงานของเส้นทางที่เส้นแรงแม่เหล็กผ่านคือช่องว่างอากาศระหว่างขั้วแม่เหล็กถาวรและโรเตอร์ฟันที่มีความสำคัญของโรเตอร์ เมื่อใบพัดสัญญาณหมุนช่องว่างของอากาศในวงจรแม่เหล็กจะเปลี่ยนเป็นระยะและความต้านทานแม่เหล็กของวงจรแม่เหล็กและฟลักซ์แม่เหล็กผ่านหัวคอยล์สัญญาณจะเปลี่ยนเป็นระยะ ตามหลักการของการเหนี่ยวนำแม่เหล็กไฟฟ้าแรงทางไฟฟ้าสลับจะถูกเหนี่ยวนำให้เกิดในขดลวดตรวจจับเมื่อใบพัดสัญญาณหมุนตามเข็มนาฬิกาช่องว่างของอากาศระหว่างฟันนูนของโรเตอร์และหัวแม่เหล็กลดลง (e> 0) เมื่อฟันนูนของโรเตอร์อยู่ใกล้กับขอบของหัวแม่เหล็กฟลักซ์แม่เหล็กφเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็วอัตราการเปลี่ยนแปลงฟลักซ์เป็น [d φ/dt = (dφ/dt) ที่ใหญ่ที่สุดและแรงไฟฟ้าที่เหนี่ยวนำให้เกิดขึ้นสูงสุด (e = emax) หลังจากที่โรเตอร์หมุนรอบตำแหน่งของจุด B แม้ว่าฟลักซ์แม่เหล็กφยังคงเพิ่มขึ้น แต่อัตราการเปลี่ยนแปลงของฟลักซ์แม่เหล็กจะลดลงดังนั้นแรงไฟฟ้าที่เกิดขึ้นจะลดลงเมื่อโรเตอร์หมุนไปที่เส้นกึ่งกลางของฟันของแม่เหล็ก ที่เล็กที่สุดและฟลักซ์แม่เหล็กφนั้นใหญ่ที่สุด แต่เนื่องจากฟลักซ์แม่เหล็กไม่สามารถเพิ่มขึ้นได้ต่อไปอัตราการเปลี่ยนแปลงของฟลักซ์แม่เหล็กจึงเป็นศูนย์ดังนั้นแรงไฟฟ้าที่เกิดขึ้นจะเป็นศูนย์ การลดลง (dφ/dt <0) ดังนั้นแรงไฟฟ้าที่เหนี่ยวนำให้เกิด e จึงเป็นลบ เมื่อฟันนนหันไปที่ขอบของการออกจากหัวแม่เหล็กฟลักซ์แม่เหล็กφลดลงอย่างรวดเร็วอัตราการเปลี่ยนแปลงฟลักซ์จะสูงถึงค่าสูงสุด [d φ/df = -(dφ/dt) สูงสุด] แรงไฟฟ้าสลับกันคือแรงไฟฟ้าจะปรากฏขึ้นสูงสุดและค่าต่ำสุดขดลวดเซ็นเซอร์จะส่งออกสัญญาณแรงดันไฟฟ้าสลับที่สอดคล้องกัน ข้อได้เปรียบที่โดดเด่นของเซ็นเซอร์การเหนี่ยวนำแม่เหล็กคือไม่ต้องการแหล่งจ่ายไฟภายนอกแม่เหล็กถาวรมีบทบาทในการแปลงพลังงานเชิงกลเป็นพลังงานไฟฟ้าและพลังงานแม่เหล็กจะไม่หายไป เมื่อความเร็วของเครื่องยนต์เปลี่ยนแปลงความเร็วในการหมุนของฟันนูนของโรเตอร์จะเปลี่ยนไปและอัตราการเปลี่ยนแปลงฟลักซ์ในแกนจะเปลี่ยนไปเช่นกัน ยิ่งความเร็วสูงเท่าใดอัตราการเปลี่ยนแปลงฟลักซ์ก็ยิ่งสูงเท่าใดแรงไฟฟ้าเหนี่ยวนำก็จะสูงขึ้นในขดลวดเซ็นเซอร์ตั้งแต่ช่องว่างอากาศระหว่างฟันนูนของโรเตอร์และหัวแม่เหล็กส่งผลโดยตรงต่อความต้านทานแม่เหล็กของวงจรแม่เหล็กและแรงดันไฟฟ้าที่ไม่สามารถเปลี่ยนได้ หากช่องว่างของอากาศเปลี่ยนแปลงจะต้องปรับตามบทบัญญัติ โดยทั่วไปช่องว่างอากาศได้รับการออกแบบภายในช่วง 0.2 ~ 0.4 มม. 2) Jetta, Santana Car Magnetic Induction Plaftion Position Sensor1) คุณสมบัติโครงสร้างของเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยง: เซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาตัวเองของการเหนี่ยวนำด้วยแม่เหล็ก โรเตอร์เครื่องกำเนิดสัญญาณถูกยึดติดกับบล็อกเครื่องยนต์และประกอบด้วยแม่เหล็กถาวรขดลวดตรวจจับและปลั๊กสายไฟสายไฟ ขดลวดตรวจจับเรียกอีกอย่างว่าสัญญาณคอยล์และหัวแม่เหล็กติดอยู่กับแม่เหล็กถาวร หัวแม่เหล็กตรงข้ามกับใบพัดสัญญาณดิสก์ฟันที่ติดตั้งบนเพลาข้อเหวี่ยงและหัวแม่เหล็กเชื่อมต่อกับแอกแม่เหล็ก (แผ่นคู่มือแม่เหล็ก) เพื่อสร้างวงคู่แม่เหล็กโรเตอร์สัญญาณเป็นของแผ่นดิสก์ที่มีฟัน 58 ฟัน, 57 ฟันเล็ก ๆ และฟันที่สำคัญ ฟันขนาดใหญ่ไม่มีสัญญาณอ้างอิงเอาต์พุตที่สอดคล้องกับกระบอกสูบเครื่องยนต์ 1 หรือกระบอกสูบ 4 การบีบอัด TDC ก่อนมุมที่กำหนด เรเดียนของฟันที่สำคัญนั้นเทียบเท่ากับฟันนูนสองซี่และฟันรองสามซี่ เนื่องจากใบพัดสัญญาณหมุนด้วยเพลาข้อเหวี่ยงและเพลาข้อเหวี่ยงหมุนหนึ่งครั้ง (360) ใบพัดสัญญาณยังหมุนหนึ่งครั้ง (360) ดังนั้นมุมการหมุนเพลาข้อเหวี่ยงที่ถูกครอบครองโดยฟันนูนและข้อบกพร่องของฟันบนเส้นรอบวงของใบพัดสัญญาณคือ 360., มุมการหมุนเพลาข้อเหวี่ยงของฟันนูนแต่ละซี่และฟันขนาดเล็กคือ 3 (58 x 3. 57 x + 3 = 345) มุมเพลาข้อเหวี่ยงคิดโดยข้อบกพร่องของฟันที่สำคัญคือ 15 (2 x 3. + 3 x3. = 15) .2) เซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยงสภาพการทำงาน: เมื่อเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยงกับเพลาข้อเหวี่ยงหมุนหลักการทำงานของเซ็นเซอร์การเหนี่ยวนำแม่เหล็กสัญญาณของโรเตอร์แต่ละตัวหมุนฟันนูนการตรวจจับคอยล์ เนื่องจากใบพัดสัญญาณมีฟันขนาดใหญ่เพื่อสร้างสัญญาณอ้างอิงดังนั้นเมื่อฟันซี่ใหญ่หมุนหัวแม่เหล็กแรงดันสัญญาณใช้เวลานานนั่นคือสัญญาณเอาต์พุตเป็นสัญญาณชีพจรกว้างซึ่งสอดคล้องกับมุมหนึ่งก่อนทรงกระบอก 1 หรือกระบอกสูบ 4 การบีบอัด TDC เมื่อหน่วยควบคุมอิเล็กทรอนิกส์ (ECU) ได้รับสัญญาณชีพจรกว้างก็สามารถรู้ได้ว่าตำแหน่ง TDC ด้านบนของกระบอกสูบ 1 หรือ 4 กำลังจะมา สำหรับตำแหน่ง TDC ที่กำลังจะมาถึงของกระบอกสูบ 1 หรือ 4 นั้นจำเป็นต้องกำหนดตามอินพุตสัญญาณจากเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาลูกเบี้ยว เนื่องจากใบพัดสัญญาณมีฟันนูน 58 ซี่เซ็นเซอร์คอยล์จะสร้างสัญญาณแรงดันไฟฟ้าสลับ 58 สัญญาณสำหรับการปฏิวัติแต่ละครั้งของใบพัดสัญญาณ (การปฏิวัติหนึ่งครั้งของเพลาข้อเหวี่ยงเครื่องยนต์) เวลาที่โรเตอร์สัญญาณหมุนไปตามเพลาข้อเหวี่ยงเครื่องยนต์ ดังนั้นสำหรับทุก ๆ 58 สัญญาณที่ได้รับจากเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยง ECU รู้ว่าเพลาข้อเหวี่ยงเครื่องยนต์หมุนครั้งเดียว หาก ECU ได้รับสัญญาณ 116000 จากเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยงภายใน 1 นาที ECU สามารถคำนวณได้ว่าความเร็วเพลาข้อเหวี่ยง N คือ 2000 (n = 116000/58 = 2000) R/Rain; หาก ECU ได้รับสัญญาณ 290,000 ต่อนาทีจากเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยง ECU จะคำนวณความเร็วข้อเหวี่ยงที่ 5,000 (n = 29000/58 = 5000) r/นาที ด้วยวิธีนี้ ECU สามารถคำนวณความเร็วของการหมุนเพลาข้อเหวี่ยงตามจำนวนสัญญาณชีพจรที่ได้รับต่อนาทีจากเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยง สัญญาณความเร็วของเครื่องยนต์และสัญญาณโหลดเป็นสัญญาณควบคุมที่สำคัญที่สุดและพื้นฐานของระบบควบคุมอิเล็กทรอนิกส์ ECU สามารถคำนวณพารามิเตอร์การควบคุมพื้นฐานสามพารามิเตอร์ตามสัญญาณทั้งสองนี้: มุมการฉีดล่วงหน้าขั้นพื้นฐาน (เวลา), มุมจุดระเบิดขั้นพื้นฐาน (เวลา) และมุมการนำไฟฟ้าจุดระเบิด การควบคุมเวลาการฉีดน้ำมันเชื้อเพลิงและเวลาติดไฟขึ้นอยู่กับสัญญาณที่เกิดจากสัญญาณ เมื่อ ECU ได้รับสัญญาณที่เกิดจากข้อบกพร่องของฟันขนาดใหญ่มันจะควบคุมเวลาจุดระเบิดเวลาฉีดเชื้อเพลิงและเวลาการสลับกระแสหลักของคอยล์จุดระเบิด (เช่นมุมการนำความร้อน) ตามสัญญาณข้อบกพร่องของฟันขนาดเล็ก 3) Toyota Car TCCS Magnetic Induction Crankshaft ผู้จัดจำหน่ายประกอบด้วยส่วนบนและส่วนล่าง ส่วนบนถูกแบ่งออกเป็นสัญญาณอ้างอิงตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยงการตรวจจับ (คือการระบุทรงกระบอกและสัญญาณ TDC หรือที่เรียกว่าสัญญาณ G) ส่วนล่างจะถูกแบ่งออกเป็นความเร็วเพลาข้อเหวี่ยงและสัญญาณมุม (เรียกว่าสัญญาณ NE) เครื่องกำเนิดไฟฟ้า 1) โครงสร้างโครงสร้างของเครื่องกำเนิดสัญญาณ NE: เครื่องกำเนิดสัญญาณ NE ถูกติดตั้งด้านล่างเครื่องกำเนิดสัญญาณ G ส่วนใหญ่ประกอบด้วยใบพัดสัญญาณหมายเลข 2, คอยล์เซ็นเซอร์ NE และหัวแม่เหล็ก ใบพัดสัญญาณได้รับการแก้ไขบนเพลาเซ็นเซอร์เพลาเซ็นเซอร์ถูกขับเคลื่อนโดยเพลาลูกเบี้ยวการกระจายก๊าซปลายด้านบนของเพลาติดตั้งหัวไฟโรเตอร์มีฟันนูน 24 ซี่ ขดลวดตรวจจับและหัวแม่เหล็กได้รับการแก้ไขในตัวเรือนเซ็นเซอร์และหัวแม่เหล็กได้รับการแก้ไขในคอยล์ตรวจจับความเร็ว 2) หลักการและการสร้างสัญญาณมุมและกระบวนการควบคุม: เมื่อเพลาข้อเหวี่ยงเครื่องยนต์, สัญญาณเซ็นเซอร์เพลาลูกเบี้ยววาล์ว แสดงให้เห็นว่าในคอยล์ตรวจจับสามารถสร้างแรงไฟฟ้าแบบเหนี่ยวนำสลับกัน เนื่องจากใบพัดสัญญาณมีฟันนูน 24 ซี่เซ็นเซอร์คอยล์จะสร้างสัญญาณสลับ 24 สัญญาณเมื่อโรเตอร์หมุนหนึ่งครั้ง การปฏิวัติแต่ละเพลาเซ็นเซอร์ (360) สิ่งนี้เทียบเท่ากับการปฏิวัติสองครั้งของเพลาข้อเหวี่ยงเครื่องยนต์ (720) ดังนั้นสัญญาณสลับ (เช่นระยะเวลาสัญญาณ) เทียบเท่ากับการหมุนข้อเหวี่ยงที่ 30 (720. ปัจจุบัน 24 = 30) เทียบเท่ากับการหมุนของหัวไฟ 15 (30. ปัจจุบัน 2 = 15) - เมื่อ ECU ได้รับสัญญาณ 24 สัญญาณจากเครื่องกำเนิดสัญญาณ NE ก็สามารถทราบได้ว่าเพลาข้อเหวี่ยงหมุนสองครั้งและหัวจุดระเบิดหมุนหนึ่งครั้ง โปรแกรมภายใน ECU สามารถคำนวณและกำหนดความเร็วเพลาข้อเหวี่ยงเครื่องยนต์และความเร็วหัวจุดระเบิดตามเวลาของแต่ละรอบสัญญาณ NE เพื่อที่จะควบคุมมุมการจุดระเบิดล่วงหน้าและมุมการฉีดเชื้อเพลิงล่วงหน้ามุมเพลาข้อเหวี่ยงที่ถูกครอบครองโดยแต่ละรอบสัญญาณ (30 มุมมีขนาดเล็กกว่ามันสะดวกมากที่จะทำภารกิจนี้ให้สำเร็จโดยไมโครคอมพิวเตอร์ ถูกแบ่งออกเป็น 60 สัญญาณพัลส์สัญญาณพัลส์แต่ละตัวสอดคล้องกับมุมเพลาข้อเหวี่ยง 0.5 การรับรู้กระบอกสูบและเครื่องกำเนิดสัญญาณกลาง Dead หรือตัวสร้างสัญญาณอ้างอิง เครื่องกำเนิดสัญญาณ G ประกอบด้วยใบพัดสัญญาณหมายเลข 1, ตรวจจับคอยล์ G1, G2 และหัวแม่เหล็ก ฯลฯ ใบพัดสัญญาณมีสองหน้าแปลนและได้รับการแก้ไขบนเพลาเซ็นเซอร์ Sensor Coils G1 และ G2 ถูกคั่นด้วย 180 องศา การติดตั้งขดลวด G1 สร้างสัญญาณที่สอดคล้องกับเครื่องยนต์การบีบอัดกระบอกสูบที่หกจุดศูนย์กลาง Dead Top 10. สัญญาณที่สร้างโดย G2 นั้นสอดคล้องกับ LO ก่อนการบีบอัด TDC ของกระบอกสูบแรกของเครื่องยนต์ 4) การระบุกระบอกสูบ เมื่อเพลาลูกเบี้ยวเครื่องยนต์ขับเพลาเซ็นเซอร์หมุนหน้าแปลนของใบพัดสัญญาณ G (หมายเลข 1 ใบพัดสัญญาณ 1) ผ่านหัวแม่เหล็กของขดลวดตรวจจับสลับกันและช่องว่างของอากาศระหว่างหน้าแปลนโรเตอร์และหัวแม่เหล็กเปลี่ยนไป เมื่อส่วนหน้าแปลนของใบพัดสัญญาณ G อยู่ใกล้กับหัวแม่เหล็กของคอยล์ตรวจจับ G1 สัญญาณชีพจรเชิงบวกจะถูกสร้างขึ้นในการตรวจจับขดลวด G1 ซึ่งเรียกว่าสัญญาณ G1 เนื่องจากช่องว่างของอากาศระหว่างหน้าแปลนและหัวแม่เหล็กลดลงฟลักซ์แม่เหล็กจะเพิ่มขึ้นและอัตราการเปลี่ยนแปลงฟลักซ์แม่เหล็ก เมื่อส่วนหน้าแปลนของใบพัดสัญญาณ G อยู่ใกล้กับขดลวดตรวจจับ G2 ช่องว่างของอากาศระหว่างหน้าแปลนและหัวแม่เหล็กจะลดลงและฟลักซ์แม่เหล็กจะเพิ่มขึ้น