SAIC MAXUS V80 ปลั๊กอุ่นเครื่องยี่ห้อเดิม – National five 0281002667

เซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาลูกเบี้ยวเป็นอุปกรณ์ตรวจจับหรือที่เรียกว่าเซ็นเซอร์สัญญาณซิงโครนัสซึ่งเป็นอุปกรณ์ระบุตำแหน่งการเลือกปฏิบัติของกระบอกสูบ สัญญาณตำแหน่งเพลาลูกเบี้ยวอินพุตไปยัง ECU เป็นสัญญาณควบคุมการจุดระเบิด

1 ฟังก์ชั่นและประเภทเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาลูกเบี้ยว (CPS) หน้าที่ของมันคือการรวบรวมสัญญาณมุมเคลื่อนที่ของเพลาลูกเบี้ยวและชุดควบคุมอิเล็กทรอนิกส์อินพุต (ECU) เพื่อกำหนดเวลาการจุดระเบิดและเวลาในการฉีดน้ำมันเชื้อเพลิง เซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาลูกเบี้ยว (CPS) เรียกอีกอย่างว่าเซ็นเซอร์ระบุตำแหน่งกระบอกสูบ (CIS) เพื่อแยกความแตกต่างจากเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยง (CPS) โดยทั่วไปเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาลูกเบี้ยวจะแสดงโดย CIS ฟังก์ชั่นของเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาลูกเบี้ยวคือการรวบรวมสัญญาณตำแหน่งของเพลาลูกเบี้ยวกระจายก๊าซและป้อนข้อมูลไปยัง ECU เพื่อให้ ECU สามารถระบุจุดศูนย์กลางการอัดด้านบนของกระบอกสูบ 1 เพื่อดำเนินการควบคุมการฉีดเชื้อเพลิงตามลำดับ การควบคุมเวลาในการจุดระเบิดและการควบคุมระดับการจุดระเบิด นอกจากนี้ สัญญาณตำแหน่งเพลาลูกเบี้ยวยังใช้เพื่อระบุช่วงเวลาการจุดระเบิดครั้งแรกระหว่างสตาร์ทเครื่องยนต์อีกด้วย เนื่องจากเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาลูกเบี้ยวสามารถระบุได้ว่าลูกสูบกระบอกสูบใดกำลังจะถึง TDC จึงเรียกว่าเซ็นเซอร์การรับรู้กระบอกสูบโฟโตอิเล็กทริกลักษณะโครงสร้างของเซ็นเซอร์เพลาข้อเหวี่ยงและเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาลูกเบี้ยวโฟโตอิเล็กทริคที่ผลิตโดย บริษัท Nissan ได้รับการปรับปรุงจากผู้จัดจำหน่ายโดยส่วนใหญ่มาจากดิสก์สัญญาณ (โรเตอร์สัญญาณ ), เครื่องกำเนิดสัญญาณ, อุปกรณ์กระจายสัญญาณ, ตัวเรือนเซ็นเซอร์ และปลั๊กชุดสายไฟ ดิสก์สัญญาณคือโรเตอร์สัญญาณของเซ็นเซอร์ ซึ่งกดบนเพลาเซ็นเซอร์ ในตำแหน่งใกล้ขอบของแผ่นสัญญาณเพื่อสร้างช่วงเรเดียนสม่ำเสมอทั้งภายในและภายนอกรูแสงสองวงกลม ในหมู่พวกเขา วงแหวนรอบนอกทำด้วยรูโปร่งใส 360 รู (ช่องว่าง) และเรเดียนช่วงคือ 1 (รูโปร่งใสคิดเป็น 0.5 รูแรเงาคิดเป็น 0.5) ใช้เพื่อสร้างการหมุนเพลาข้อเหวี่ยงและสัญญาณความเร็ว มีรูใส 6 รู (สี่เหลี่ยม L) ในวงแหวนด้านใน โดยมีระยะห่าง 60 เรเดียน ใช้สำหรับสร้างสัญญาณ TDC ของแต่ละกระบอกสูบ โดยจะมีสี่เหลี่ยมมุมฉากที่มีขอบกว้างยาวกว่าเล็กน้อยสำหรับสร้างสัญญาณ TDC ของกระบอกสูบ 1.เครื่องกำเนิดสัญญาณจะติดอยู่ที่ตัวเรือนเซ็นเซอร์ซึ่งประกอบด้วยสัญญาณ Ne (ความเร็วและ เครื่องกำเนิดสัญญาณมุม) เครื่องกำเนิดสัญญาณ G (สัญญาณศูนย์ตายด้านบน) และวงจรประมวลผลสัญญาณ สัญญาณ Ne และเครื่องกำเนิดสัญญาณ G ประกอบด้วยไดโอดเปล่งแสง (LED) และทรานซิสเตอร์ไวแสง (หรือไดโอดไวแสง) LED สองตัวหันเข้าหาทรานซิสเตอร์ไวแสงสองตัวโดยตรงตามลำดับ หลักการทำงานของแผ่นสัญญาณถูกติดตั้งระหว่างไดโอดเปล่งแสง (LED) และทรานซิสเตอร์ไวแสง (หรือโฟโตไดโอด) เมื่อรูส่งผ่านแสงบนดิสก์สัญญาณหมุนระหว่าง LED และทรานซิสเตอร์ไวแสง แสงที่ปล่อยออกมาจาก LED จะส่องสว่างทรานซิสเตอร์ไวแสง ในเวลานี้ทรานซิสเตอร์ไวแสงเปิดอยู่ ตัวสะสมจะส่งออกระดับต่ำ (0.1 ~ O. 3V); เมื่อส่วนที่แรเงาของดิสก์สัญญาณหมุนระหว่าง LED และทรานซิสเตอร์ไวแสง แสงที่ปล่อยออกมาจาก LED ไม่สามารถส่องสว่างทรานซิสเตอร์ไวแสงได้ ในเวลานี้ทรานซิสเตอร์ไวแสงจะตัดออก ตัวสะสมจะส่งออกในระดับสูง (4.8 ~ 5.2V) หากดิสก์สัญญาณยังคงหมุนต่อไป รูส่งผ่านและส่วนที่แรเงาจะเปลี่ยน LED เป็นการส่งผ่านหรือการแรเงา และตัวสะสมทรานซิสเตอร์ไวแสงจะสลับเอาต์พุตระดับสูงและต่ำ เมื่อแกนเซ็นเซอร์ที่มีเพลาข้อเหวี่ยงและเพลาลูกเบี้ยวหมุนด้วย รูไฟสัญญาณบนแผ่นและส่วนที่แรเงาระหว่าง LED และทรานซิสเตอร์ไวแสงหมุน แผ่นสัญญาณไฟ LED ที่ซึมผ่านแสงและเอฟเฟกต์การแรเงาจะสลับการฉายรังสีไปยังเครื่องกำเนิดสัญญาณที่ไวต่อแสง ทรานซิสเตอร์ สัญญาณเซ็นเซอร์จะถูกสร้างขึ้นและตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยงและเพลาลูกเบี้ยวสอดคล้องกับสัญญาณพัลส์ เนื่องจากเพลาข้อเหวี่ยงหมุนสองครั้ง เพลาเซ็นเซอร์จะหมุนสัญญาณหนึ่งครั้ง ดังนั้นเซ็นเซอร์สัญญาณ G จะสร้างพัลส์หกพัลส์ เซ็นเซอร์สัญญาณ Ne จะสร้างสัญญาณพัลส์ 360 สัญญาณ เพราะช่วงเรเดียนของรูส่งแสงของสัญญาณ G คือ 60 และ 120 ต่อการหมุนเพลาข้อเหวี่ยง มันสร้างสัญญาณอิมพัลส์ ดังนั้นสัญญาณ G มักจะเรียกว่า 120 สัญญาณ รับประกันงานออกแบบ 120. สัญญาณ 70 ก่อน TDC. (BTDC70. และสัญญาณที่สร้างโดยรูโปร่งใสที่มีความกว้างสี่เหลี่ยมยาวกว่าเล็กน้อยสอดคล้องกับ 70 ก่อนจุดศูนย์กลางตายด้านบนของกระบอกสูบเครื่องยนต์ 1 เพื่อให้ ECU สามารถควบคุมมุมล่วงหน้าการฉีดและมุมล่วงหน้าการจุดระเบิดได้ เนื่องจากรูส่งผ่านสัญญาณ Ne เรเดียนช่วงคือ 1 (รูโปร่งใสคิดเป็น 0.5. รูแรเงาคิดเป็น 0.5.) ดังนั้นในแต่ละรอบพัลส์ ระดับสูงและระดับต่ำคิดเป็น 1 ตามลำดับ สัญญาณ 360 บ่งชี้การหมุนเพลาข้อเหวี่ยง 720 แต่ละรายการ การหมุนของเพลาข้อเหวี่ยงคือ 120 เซ็นเซอร์สัญญาณ G สร้างสัญญาณหนึ่งสัญญาณ เซ็นเซอร์สัญญาณ Ne สร้างสัญญาณ 60 สัญญาณ ประเภทการเหนี่ยวนำแม่เหล็กเซ็นเซอร์ตำแหน่งการเหนี่ยวนำแม่เหล็กสามารถแบ่งออกเป็นประเภทฮอลล์และประเภทแมกนีโตอิเล็กทริก แบบแรกใช้เอฟเฟกต์ฮอลล์เพื่อสร้างสัญญาณตำแหน่งที่มีแอมพลิจูดคงที่ ดังแสดงในรูปที่ 1 แบบหลังใช้หลักการเหนี่ยวนำแม่เหล็กเพื่อสร้างสัญญาณตำแหน่งที่มีแอมพลิจูดแปรผันตามความถี่ ต่อไปนี้เป็นการแนะนำโดยละเอียดเกี่ยวกับหลักการทำงานของเซ็นเซอร์:หลักการทำงานของเส้นทางที่เส้นแรงแม่เหล็กผ่านคือช่องว่างอากาศระหว่างขั้วแม่เหล็กถาวร N และโรเตอร์, ฟันเด่นของโรเตอร์, ช่องว่างอากาศระหว่าง ฟันเด่นของโรเตอร์และหัวแม่เหล็กสเตเตอร์, หัวแม่เหล็ก, แผ่นนำแม่เหล็กและขั้วแม่เหล็กถาวร S เมื่อโรเตอร์สัญญาณหมุน ช่องว่างอากาศในวงจรแม่เหล็กจะเปลี่ยนเป็นระยะ และความต้านทานแม่เหล็กของวงจรแม่เหล็กและฟลักซ์แม่เหล็กผ่านหัวคอยล์สัญญาณจะเปลี่ยนเป็นระยะ ตามหลักการของการเหนี่ยวนำแม่เหล็กไฟฟ้า แรงเคลื่อนไฟฟ้าสลับจะเกิดขึ้นในคอยล์ตรวจจับ เมื่อโรเตอร์สัญญาณหมุนตามเข็มนาฬิกา ช่องว่างอากาศระหว่างฟันนูนของโรเตอร์และหัวแม่เหล็กจะลดลง ความไม่เต็มใจของวงจรแม่เหล็กจะลดลง ฟลักซ์แม่เหล็ก φ เพิ่มขึ้น อัตราการเปลี่ยนแปลงฟลักซ์จะเพิ่มขึ้น (dφ/dt>0) และแรงเคลื่อนไฟฟ้าเหนี่ยวนำ E เป็นบวก (E>0) เมื่อฟันนูนของโรเตอร์อยู่ใกล้กับขอบของหัวแม่เหล็ก ฟลักซ์แม่เหล็ก φ จะเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็ว อัตราการเปลี่ยนแปลงของฟลักซ์จะใหญ่ที่สุด [D φ/dt=(dφ/dt) Max] และแรงเคลื่อนไฟฟ้าเหนี่ยวนำ E คือ สูงสุด (E=Emax) หลังจากที่โรเตอร์หมุนรอบตำแหน่งจุด B แม้ว่าฟลักซ์แม่เหล็ก φ จะยังคงเพิ่มขึ้น แต่อัตราการเปลี่ยนแปลงของฟลักซ์แม่เหล็กลดลง ดังนั้น แรงเคลื่อนไฟฟ้าเหนี่ยวนำ E จะลดลง เมื่อโรเตอร์หมุนไปที่เส้นกึ่งกลางของฟันนูน และเส้นกึ่งกลางของหัวแม่เหล็กแม้ว่าช่องว่างอากาศระหว่างฟันนูนของโรเตอร์และหัวแม่เหล็กจะเล็กที่สุด แต่ความต้านทานแม่เหล็กของวงจรแม่เหล็กจะเล็กที่สุดและฟลักซ์แม่เหล็ก φ นั้นใหญ่ที่สุด แต่เนื่องจากแม่เหล็ก ฟลักซ์ไม่สามารถเพิ่มขึ้นต่อไปได้ อัตราการเปลี่ยนแปลงของฟลักซ์แม่เหล็กเป็นศูนย์ ดังนั้นแรงเคลื่อนไฟฟ้าเหนี่ยวนำ E จึงเป็นศูนย์ เมื่อโรเตอร์ยังคงหมุนไปตามทิศทางตามเข็มนาฬิกาและฟันนูนออกจากหัวแม่เหล็ก ช่องว่างอากาศระหว่าง ฟันนูนและหัวแม่เหล็กเพิ่มขึ้น ความฝืนของวงจรแม่เหล็กเพิ่มขึ้น และฟลักซ์แม่เหล็กลดลง (dφ/dt< 0) ดังนั้นแรงไฟฟ้าไดนามิกเหนี่ยวนำ E จึงเป็นลบ เมื่อฟันนูนหันไปทางขอบที่หลุดออกจากหัวแม่เหล็ก ฟลักซ์แม่เหล็ก φ จะลดลงอย่างรวดเร็ว อัตราการเปลี่ยนแปลงของฟลักซ์จะถึงค่าสูงสุดที่เป็นลบ [D φ/df=-(dφ/dt) Max] และแรงเคลื่อนไฟฟ้าเหนี่ยวนำ E ถึงค่าลบสูงสุดด้วย (E= -emax) ดังนั้นจะเห็นได้ว่าทุกครั้งที่โรเตอร์สัญญาณหมุนฟันที่นูน คอยล์เซ็นเซอร์จะสร้างแรงเคลื่อนไฟฟ้าสลับเป็นระยะ กล่าวคือ แรงเคลื่อนไฟฟ้าจะปรากฏสูงสุดและ ค่าต่ำสุด คอยล์เซ็นเซอร์จะส่งสัญญาณแรงดันไฟฟ้ากระแสสลับที่สอดคล้องกัน ข้อได้เปรียบที่โดดเด่นของเซ็นเซอร์เหนี่ยวนำแม่เหล็กคือไม่จำเป็นต้องใช้แหล่งจ่ายไฟภายนอก แม่เหล็กถาวรมีบทบาทในการแปลงพลังงานกลเป็นพลังงานไฟฟ้า และพลังงานแม่เหล็กจะไม่สูญหาย เมื่อความเร็วของเครื่องยนต์เปลี่ยนแปลง ความเร็วในการหมุนของฟันนูนของโรเตอร์จะเปลี่ยน และอัตราการเปลี่ยนแปลงฟลักซ์ในแกนก็จะเปลี่ยนไปด้วย ยิ่งความเร็วสูง อัตราการเปลี่ยนแปลงฟลักซ์ก็จะยิ่งมากขึ้น แรงเคลื่อนไฟฟ้าเหนี่ยวนำในขดลวดเซ็นเซอร์ก็จะยิ่งสูงขึ้น เนื่องจากช่องว่างอากาศระหว่างฟันนูนของโรเตอร์และหัวแม่เหล็กส่งผลโดยตรงต่อความต้านทานแม่เหล็กของวงจรแม่เหล็กและแรงดันเอาต์พุตของ คอยล์เซ็นเซอร์ ช่องว่างอากาศระหว่างฟันนูนของโรเตอร์และหัวแม่เหล็กไม่สามารถเปลี่ยนแปลงได้ตามต้องการ หากช่องว่างอากาศเปลี่ยนแปลงจะต้องปรับตามข้อกำหนด โดยทั่วไปช่องว่างอากาศได้รับการออกแบบโดยทั่วไปในช่วง 0.2 ~ 0.4 มม.2) Jetta, เซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยงเหนี่ยวนำแม่เหล็กในรถยนต์ Santana1) คุณสมบัติโครงสร้างของเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยง: ติดตั้งเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยงเหนี่ยวนำแม่เหล็กของ Jetta AT, GTX และ Santana 2000GSi บนเสื้อสูบใกล้กับคลัตช์ในห้องข้อเหวี่ยง ซึ่งส่วนใหญ่ประกอบด้วยเครื่องกำเนิดสัญญาณและโรเตอร์สัญญาณ เครื่องกำเนิดสัญญาณถูกยึดเข้ากับเสื้อสูบและประกอบด้วยแม่เหล็กถาวร คอยล์ตรวจจับ และปลั๊กชุดสายไฟ คอยล์ตรวจจับเรียกอีกอย่างว่าคอยล์สัญญาณ และมีหัวแม่เหล็กติดอยู่กับแม่เหล็กถาวร หัวแม่เหล็กอยู่ตรงข้ามกับโรเตอร์สัญญาณประเภทดิสก์ฟันที่ติดตั้งบนเพลาข้อเหวี่ยง และหัวแม่เหล็กเชื่อมต่อกับแอกแม่เหล็ก (แผ่นนำแม่เหล็ก) เพื่อสร้างห่วงนำแม่เหล็ก โรเตอร์สัญญาณเป็นประเภทดิสก์ฟันที่มี 58 ฟันนูน ฟันรอง 57 ซี่ และฟันหลัก 1 ซี่ โดยเว้นระยะห่างเท่าๆ กันบนเส้นรอบวง ฟันซี่ใหญ่ไม่มีสัญญาณอ้างอิงเอาท์พุต ซึ่งสอดคล้องกับ TDC ของกระบอกสูบเครื่องยนต์ 1 หรือกระบอกสูบ 4 ก่อนมุมหนึ่ง เรเดียนของฟันซี่หลักจะเทียบเท่ากับเรเดียนของฟันนูน 2 ซี่และฟันรอง 3 ซี่ เนื่องจากโรเตอร์สัญญาณหมุนพร้อมกับเพลาข้อเหวี่ยง และเพลาข้อเหวี่ยงหมุนหนึ่งครั้ง (360) โรเตอร์สัญญาณยังหมุนหนึ่งครั้ง (360) ดังนั้นมุมการหมุนเพลาข้อเหวี่ยงที่ถูกครอบครองโดยฟันนูนและข้อบกพร่องของฟันบนเส้นรอบวงของโรเตอร์สัญญาณคือ 360 มุมการหมุนเพลาข้อเหวี่ยงของฟันนูนแต่ละซี่และฟันซี่เล็กคือ 3 (58 x 3. 57 x + 3. = 345 ). มุมเพลาข้อเหวี่ยงที่เกิดจากข้อบกพร่องของฟันที่สำคัญคือ 15 (2 x 3 + 3 x3 = 15) .2) สภาพการทำงานของเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยง: เมื่อเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยงที่มีเพลาข้อเหวี่ยงหมุน หลักการทำงานของเซ็นเซอร์เหนี่ยวนำแม่เหล็ก สัญญาณของโรเตอร์แต่ละตัวหมุนฟันนูน คอยล์ตรวจจับจะสร้างแรงเคลื่อนไฟฟ้าสลับเป็นระยะ (แรงเคลื่อนไฟฟ้า) สูงสุดและต่ำสุด) คอยล์จะส่งสัญญาณแรงดันไฟฟ้ากระแสสลับออกมาตามลำดับ เนื่องจากโรเตอร์สัญญาณมีฟันซี่ใหญ่ไว้เพื่อสร้างสัญญาณอ้างอิง ดังนั้นเมื่อฟันซี่ใหญ่หมุนหัวแม่เหล็ก แรงดันไฟสัญญาณจะใช้เวลานาน กล่าวคือ สัญญาณเอาท์พุตจะเป็นสัญญาณพัลส์กว้างซึ่งสอดคล้องกับ มุมหนึ่งก่อนการบีบอัด TDC ของกระบอกสูบ 1 หรือกระบอกสูบ 4 เมื่อชุดควบคุมอิเล็กทรอนิกส์ (ECU) รับสัญญาณพัลส์กว้าง จะทราบได้ว่าตำแหน่ง TDC ด้านบนของกระบอกสูบ 1 หรือ 4 กำลังมา สำหรับตำแหน่ง TDC ที่กำลังมาของกระบอกสูบ 1 หรือ 4 จะต้องพิจารณาตามสัญญาณอินพุตจากเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาลูกเบี้ยว เนื่องจากโรเตอร์สัญญาณมีฟันนูน 58 ซี่ คอยล์เซ็นเซอร์จะสร้างสัญญาณแรงดันไฟฟ้ากระแสสลับ 58 สัญญาณสำหรับการหมุนของโรเตอร์สัญญาณแต่ละครั้ง (เพลาข้อเหวี่ยงเครื่องยนต์ 1 รอบ) แต่ละครั้งที่โรเตอร์สัญญาณหมุนไปตามเพลาข้อเหวี่ยงของเครื่องยนต์ คอยล์เซ็นเซอร์จะป้อน 58 พัลส์เข้าสู่ชุดควบคุมอิเล็กทรอนิกส์ (ECU) ดังนั้นทุกๆ 58 สัญญาณที่ได้รับจากเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยง ECU จะรู้ว่าเพลาข้อเหวี่ยงของเครื่องยนต์หมุนหนึ่งครั้ง หาก ECU รับสัญญาณ 116000 สัญญาณจากเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยงภายใน 1 นาที ECU จะสามารถคำนวณได้ว่าความเร็วเพลาข้อเหวี่ยง n คือ 2000(n=116000/58=2000)r/ฝน; หาก ECU รับสัญญาณ 290,000 สัญญาณต่อนาทีจากเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยง ECU จะคำนวณความเร็วข้อเหวี่ยงที่ 5,000(n= 29000/58 =5000)r/min ด้วยวิธีนี้ ECU สามารถคำนวณความเร็วของการหมุนเพลาข้อเหวี่ยงตามจำนวนสัญญาณพัลส์ที่ได้รับต่อนาทีจากเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยง สัญญาณความเร็วรอบเครื่องยนต์และสัญญาณโหลดเป็นสัญญาณควบคุมที่สำคัญที่สุดและเป็นพื้นฐานของระบบควบคุมอิเล็กทรอนิกส์ ECU สามารถคำนวณพารามิเตอร์ควบคุมพื้นฐานสามตัวตามสัญญาณทั้งสองนี้: มุมล่วงหน้าการฉีดขั้นพื้นฐาน (เวลา), มุมล่วงหน้าการจุดระเบิดขั้นพื้นฐาน (เวลา) และการนำการจุดระเบิด มุม (กระแสไฟปฐมภูมิของคอยล์จุดระเบิดตรงเวลา)Jetta AT และ GTx, Santana 2000GSi เซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยงชนิดเหนี่ยวนำแม่เหล็กในรถยนต์ โรเตอร์สัญญาณที่สร้างขึ้นโดยสัญญาณเป็นสัญญาณอ้างอิง, การควบคุม ECU ของเวลาฉีดน้ำมันเชื้อเพลิงและเวลาจุดระเบิดจะขึ้นอยู่กับสัญญาณที่สร้างขึ้น โดยสัญญาณ เมื่อ ECu รับสัญญาณที่เกิดจากข้อบกพร่องของฟันซี่ใหญ่ มันจะควบคุมเวลาในการจุดระเบิด เวลาฉีดเชื้อเพลิง และเวลาเปลี่ยนกระแสหลักของคอยล์จุดระเบิด (เช่น มุมการนำ) ตามสัญญาณข้อบกพร่องของฟันซี่เล็ก3) รถยนต์โตโยต้า TCCS เซ็นเซอร์เพลาข้อเหวี่ยงเหนี่ยวนำแม่เหล็กและเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาลูกเบี้ยวระบบควบคุมคอมพิวเตอร์โตโยต้า (1FCCS) ใช้เซ็นเซอร์เพลาข้อเหวี่ยงเหนี่ยวนำแม่เหล็กและเซ็นเซอร์ตำแหน่งเพลาลูกเบี้ยวดัดแปลงจากผู้จัดจำหน่ายประกอบด้วยส่วนบนและส่วนล่าง ส่วนบนแบ่งออกเป็นการตรวจจับสัญญาณอ้างอิงตำแหน่งเพลาข้อเหวี่ยง (ได้แก่ การระบุกระบอกสูบและสัญญาณ TDC หรือที่เรียกว่าสัญญาณ G) ส่วนล่างแบ่งออกเป็นความเร็วเพลาข้อเหวี่ยงและสัญญาณมุม (เรียกว่าสัญญาณ Ne) เครื่องกำเนิด 1) ลักษณะโครงสร้างของเครื่องกำเนิดสัญญาณ Ne: เครื่องกำเนิดสัญญาณ Ne ติดตั้งอยู่ใต้เครื่องกำเนิดสัญญาณ G ซึ่งส่วนใหญ่ประกอบด้วยโรเตอร์สัญญาณหมายเลข 2 คอยล์เซ็นเซอร์ Ne และ หัวแม่เหล็ก โรเตอร์สัญญาณได้รับการแก้ไขบนเพลาเซ็นเซอร์ เพลาเซ็นเซอร์ถูกขับเคลื่อนโดยเพลาลูกเบี้ยวกระจายก๊าซ ปลายด้านบนของเพลาติดตั้งหัวไฟ โรเตอร์มีฟันนูน 24 ซี่ คอยล์ตรวจจับและหัวแม่เหล็กได้รับการแก้ไขในตัวเรือนเซ็นเซอร์ และหัวแม่เหล็กได้รับการแก้ไขในคอยล์ตรวจจับ 2) หลักการสร้างสัญญาณความเร็วและมุมและกระบวนการควบคุม: เมื่อเพลาข้อเหวี่ยงของเครื่องยนต์ สัญญาณเซ็นเซอร์เพลาลูกเบี้ยววาล์ว จากนั้นขับโรเตอร์ การหมุน ฟันที่ยื่นออกมาของโรเตอร์และช่องว่างอากาศระหว่างหัวแม่เหล็กจะเปลี่ยนสลับกัน ขดลวดตรวจจับในฟลักซ์แม่เหล็กจะเปลี่ยนสลับกัน จากนั้นหลักการทำงานของเซ็นเซอร์เหนี่ยวนำแม่เหล็กแสดงให้เห็นว่าในขดลวดตรวจจับสามารถสร้างแรงเคลื่อนไฟฟ้าแบบเหนี่ยวนำสลับได้ เนื่องจากโรเตอร์สัญญาณมีฟันนูน 24 ซี่ คอยล์เซ็นเซอร์จะสร้างสัญญาณสลับ 24 ซี่เมื่อโรเตอร์หมุนหนึ่งครั้ง การหมุนเพลาเซ็นเซอร์แต่ละครั้ง (360) ซึ่งเทียบเท่ากับการหมุนรอบเพลาข้อเหวี่ยงของเครื่องยนต์สองครั้ง (720) ดังนั้นสัญญาณสลับ (เช่น คาบสัญญาณ) จะเท่ากับการหมุนข้อเหวี่ยงที่ 30 (720 ปัจจุบัน 24 = 30) เท่ากับการหมุนหัวไฟ 15 (30. ปัจจุบัน 2 = 15) - เมื่อ ECU รับสัญญาณ 24 สัญญาณจากเครื่องกำเนิดสัญญาณ Ne จะทราบได้ว่าเพลาข้อเหวี่ยงหมุน 2 ครั้ง และหัวจุดระเบิดหมุน 1 ครั้ง โปรแกรมภายใน ECU สามารถคำนวณและกำหนดความเร็วเพลาข้อเหวี่ยงของเครื่องยนต์และความเร็วหัวจุดระเบิดตามเวลาของรอบสัญญาณ Ne แต่ละรอบ เพื่อให้สามารถควบคุมมุมล่วงหน้าของการจุดระเบิดและมุมล่วงหน้าของการฉีดเชื้อเพลิงได้อย่างแม่นยำ มุมเพลาข้อเหวี่ยงที่ถูกครอบครองโดยแต่ละรอบสัญญาณ (30 มุมมีขนาดเล็กลง สะดวกมากที่จะทำงานนี้ให้สำเร็จด้วยไมโครคอมพิวเตอร์ และตัวแบ่งความถี่จะส่งสัญญาณแต่ละ Ne (มุมข้อเหวี่ยง 30) แบ่งออกเป็นสัญญาณพัลส์ 30 อันเท่า ๆ กัน และสัญญาณพัลส์แต่ละตัวจะเท่ากับมุมข้อเหวี่ยง 1 (30. ปัจจุบัน 30 = 1) หากแต่ละสัญญาณ Ne แบ่งออกเป็น 60 สัญญาณพัลส์เท่ากัน สัญญาณพัลส์สอดคล้องกับมุมเพลาข้อเหวี่ยงที่ 0.5 (30. ÷60= 0.5. การตั้งค่าเฉพาะถูกกำหนดโดยข้อกำหนดความแม่นยำของมุมและการออกแบบโปรแกรม3) ลักษณะโครงสร้างของเครื่องกำเนิดสัญญาณ G: เครื่องกำเนิดสัญญาณ G ใช้เพื่อตรวจจับ ตำแหน่งศูนย์กลางตายบนของลูกสูบ (TDC) และระบุว่ากระบอกสูบใดกำลังจะถึงตำแหน่ง TDC และสัญญาณอ้างอิงอื่นๆ ดังนั้น เครื่องกำเนิดสัญญาณ G จึงเรียกอีกอย่างว่าการจดจำกระบอกสูบและเครื่องกำเนิดสัญญาณศูนย์กลางตายด้านบนหรือเครื่องกำเนิดสัญญาณอ้างอิง เครื่องกำเนิดสัญญาณ G ประกอบด้วยโรเตอร์สัญญาณหมายเลข 1, คอยล์ตรวจจับ G1, G2 และหัวแม่เหล็ก ฯลฯ โรเตอร์สัญญาณมีหน้าแปลนสองอันและยึดอยู่กับเพลาเซ็นเซอร์ คอยล์เซ็นเซอร์ G1 และ G2 แยกจากกัน 180 องศา การติดตั้ง คอยล์ G1 จะสร้างสัญญาณที่สอดคล้องกับจุดศูนย์ตายบนของการอัดกระบอกสูบที่หกของเครื่องยนต์ 10 สัญญาณที่สร้างโดยคอยล์ G2 สอดคล้องกับ lO ก่อนการบีบอัด TDC ของกระบอกสูบแรกของเครื่องยนต์ 4) การระบุกระบอกสูบและสัญญาณศูนย์กลางจุดตายด้านบน หลักการสร้างและกระบวนการควบคุม: หลักการทำงานของเครื่องกำเนิดสัญญาณ G เหมือนกับเครื่องกำเนิดสัญญาณ Ne เมื่อเพลาลูกเบี้ยวเครื่องยนต์ขับเคลื่อนเพลาเซ็นเซอร์เพื่อหมุน หน้าแปลนของโรเตอร์สัญญาณ G (โรเตอร์สัญญาณหมายเลข 1) จะผ่านหัวแม่เหล็กของคอยล์ตรวจจับสลับกัน และช่องว่างอากาศระหว่างหน้าแปลนโรเตอร์และหัวแม่เหล็กจะเปลี่ยนสลับกัน และสัญญาณแรงเคลื่อนไฟฟ้าสลับจะถูกเหนี่ยวนำให้เกิดในคอยล์ตรวจจับ Gl และ G2 เมื่อส่วนหน้าแปลนของโรเตอร์สัญญาณ G อยู่ใกล้กับหัวแม่เหล็กของคอยล์ตรวจจับ G1 สัญญาณพัลส์บวกจะถูกสร้างขึ้นในคอยล์ตรวจจับ G1 ซึ่งเรียกว่าสัญญาณ G1 เนื่องจากช่องว่างอากาศระหว่างหน้าแปลนและหัวแม่เหล็กลดลง ฟลักซ์แม่เหล็กเพิ่มขึ้นและอัตราการเปลี่ยนแปลงฟลักซ์แม่เหล็กเป็นบวก เมื่อส่วนหน้าแปลนของโรเตอร์สัญญาณ G อยู่ใกล้กับคอยล์ตรวจจับ G2 ช่องว่างอากาศระหว่างหน้าแปลนและหัวแม่เหล็กจะลดลง และฟลักซ์แม่เหล็กจะเพิ่มขึ้น